Как сделать ручной заточной станок для ножей своими руками. Как сделать заточной станок своими руками Заточное устройство для ножей своими руками

Заточка ножей – процесс, с которым способны справиться даже нежные женские руки. Ведь в наше время существует множество приспособлений, облегчающих эту задачу. Керамические ножи, к примеру, не требуют затачивания, что очень удобно, а ножи из стали требуют периодической заточки, поскольку материал тупится. Для придания остроты ножам, можно воспользоваться брусками с абразивным покрытием или заточным станком для ножей.

• Брусок точильный.
• Напильники со специальной насечкой.
• Приспособления для наточки.
• Станки для заточки ножей.

Примечание.

Заточка ножей по старинке, конечно, хороший и действенный способ, но точно настроенный станок для бытового использования дает более качественный результат с нужным углом формирования кромки лезвия.

Правила заточки ножей

Специалисты рекомендуют соблюдать ряд правил, для того, чтобы получить качественную заточку ножей в домашних условиях, что в свою очередь позволит сократить количество заточек лезвия.

Если вы сторонник использования бруска с абразивным напылением, начинайте работу с самой острой части лезвия, и заканчивайте более тупой, а именно той, которая мало задействована в процессе нарезки продуктов. Зачастую процесс начинают с середины, двигаясь к острию лезвия с небольшим поворотом. Форма ножа и его толщина влияет на угол заточки лезвия. Заточной станок для кухонных ножей выполняет точение под углом 25°, лезвие наклоняют над бруском на 12 — 13°.

Тип заточного станка для ножей рейсмуса и материал, из которого он изготовлен, также влияет на качество проведения работы.

На различных интернет ресурсах, вы можете найти специальные видео ролики, в которых наглядно показан процесс заточки лезвия ножа.

Примечание.

Производство ножей происходит в основном из легированной и углеродистой стали. Каленую сталь нужно точить бруском с абразивом, нержавейку – напильником трехгранным. Это связано с тем, что относительно мягкие металлы, в процесс заточки забывают поверхность бруска с абразивом. Кованое лезвие довольно гибкое, поэтому его желательно закреплять и точить бруском движениями вскользь. Частое применение абразивных брусков, способствует образованию жирной пленки на поверхности, которую нужно затирать обдиркой.

Раньше, станки заточные настольные для ножей делали из брусков клиновидной формы и дуба . Бруски располагали с обеих сторон деревянного клинка, таким образом, чтобы кромка режущая была свободной. Конструкцию перетягивали веревкой и при помощи точильного камня затачивали лезвия до предельной остроты, получая при этом, отличный угол заточки.

Затачивание ножей, которые используются в рубанках, выполняется следующим образом: на стекло большой толщины, накладывают наждачную шкурку с мелкой фракцией, скошенной частью кромки режущей на абразив и точится движениями по кругу.

Заточка ножей в домашних условиях

Для этой цели потребуется взять брусок из твердых пород дерева, поверхность которого формируют методом заточки под определенным углом, необходимым для формирования кромки лезвия. Это дает возможность держать угол обрабатываемой кромки. Для удобства работы по заточке лезвия, зафиксируйте клинок в плоскости бруска при помощи саморезов.

Заточный станок для ножей фуганка изготовьте инструмент своими руками, это даст возможность сделать процесс более легким, а качество работы намного выше. Главное соблюдать правила и нюансы в работе, и проблем не возникнет.

Заточный станок для ножей своими руками создан для облегчения работы с металлическими изделиями. Домашний инструмент можно наточить своими руками при помощи подручных средств, а на производстве без станка не обойтись. Там и объемы больше, и инструментарий посерьезней.

Профессиональные заточные станки для ножей

Самыми острым инструментом считается обвальный или разделочный нож

Таким пользуются мясники для разделки туш животных, и срезания шкур. При такой интенсивной работе лезвие инструмента тупится чрезвычайно быстро. Если объем работы не слишком большой, заточку можно производить на обычном станке, который оснащен контролем над углом кромки лезвия. Заточные станки для ножей в мясоперерабатывающей промышленности используют в основном KNECHT USK 160. Такие станки универсальны, поэтому затачивать на них можно абсолютно любые ножи.

На предприятиях занимающихся деревообработкой и в столярных цехах, устанавливают оборудование, которое может справляться с большими объёмами работ. Здесь используется инструмент, имеющий фуганки с длинными лезвиями, а также строгальные станки. Заточка металла происходит на оборудовании с механическим приводом, который подает инструмент на заточку.

При попытке заточки инструмента самостоятельно при помощи точильной чаши

…без использования фиксации и направляющих, то на лезвии сформируются зоны с разнообразным углом отточки. Обрабатывая некачественно заточенным инструментом дерево, вы получите неровный срез и волнистую поверхность. Заточной станок для плоских ножей имеет простую вертикальную конструкцию, Диски точат на станках с разделителем и вращающимся столом.

Универсальный заточной станок для ножей

Данный вид оборудования наилучшим способом подходит для предприятий, который выполняют за день большие объемы работ. Вручную возиться з металлом никто не станет, поскольку это тяжелый труд. Настольный станок ВЗ-319 оборудован жесткой станиной и точно подогнанными механическим приводом. Поэтому, справляется с заточкой инструмента любого типа – рубанки, фрезы, ножи и прочее.

Для бытового использования подойдет модель Тормек Т7. Комплектация у данного агрегата большая, в наличии есть множество насадок и дополнительных элементов для заточки кухонных ножей, ножниц и прочих инструментов.

Изготовление заточного станка для ножей своими руками

Сделать заточной станок для ножей для бытового использования довольно просто, для этого вам понадобится отрезок , или , деревянная рейка, наждачка, болты с барашками. Первым делом нужно изготовить держатель ножа, для этой цели отрежьте кусок материала. Во избежание цепляния бруска за держатель, нужно провести зачистку края под определенным углом при помощи наждака. На вертикальной стойке сделайте разметку и отрежьте верх, это послужит основой для . Угол устанавливается вдвое меньше, необходимого для заточки лезвия.

Для бытовых ножей угол составляет 10 — 15°. Для облегчения работы по сооружению станка для заточки ножей, сделайте чертеж, так вам будет намного проще. Возьмите во внимание тот факт, что на высоту влияет поперечная основа. На конечном этапе, все элементы нужно обрезать и зашкурить. Затем, необходимо сделать дырки для болтов в пластине, которые будут фиксировать лезвие. Делая разметку, определяйте расстояние дырок от края основы. Это позволит затачивать лезвия разной толщины.

На следующем этапе, пластину нужно закрепить с использованием болтов. Стойки вертикального положения фиксируют при помощи шурупов. Важно помнить о том, что сила давления на низ малая, поэтому для фиксации элементов можно применить термический клей. Горизонтальную перекладину крепят аналогично.

Для изготовления бруска нужно отрезать рейку определенной длины. На одном краю крепят наждачку с достаточной фракцией абразивных частиц. Для того, чтобы добиться лучшего результат в работе, можно сделать больше брусков с разным абразивом. Хорошим диапазоном зернистости считается Р600 – Р2000.

Примечание.

Для того, чтобы защитить руки от травм при заточке инструмента, прикрутите на верху рейки рукоятку. Таким образом, вы получите станок для домашнего использования с хорошими функциональными качествами.

В процессе работы по заточке ножей, устройство получает опору на столе, что в свою очередь облегчает работу с ним.

Наличие заточного станка дома, решает множество проблем с заточкой металлического оборудования, но, увы, стоимость такого станка довольно высока. О том, как сконструировать самодельный заточной станок рассмотрим далее.

Функциональные особенности работы и устройство заточного станка

С целью затачивания разнообразных изделий стального характера используется заточный станок. Данный агрегат состоит из станины, к которой прикреплен электрический двигатель. Крепление двигателя осуществляется со сдвигом оси на 1,5°. К валу двигателя прикреплен узел с устройством, осуществляющим шлифовку. Если перемещать узел вручную, то возможно осуществление заточки детали в горизонтальном и вертикальном направлении.

Направляющая, которая располагается на двух колонных частях, осуществляет горизонтальную подачу. Она движется благодаря наличию передачи червячного типа, которая располагается на станине. На конечной части червячного вала крепится устройство лимба, выполняющего непосредственное движение шлифовального круга.

Продольную подачу следует выполнять вручную, посредством перемещения детали, поддающейся заточке. Оправка - это еще одна деталь заточного станка, которая крепится на стойки. Фиксация узлового держателя происходит благодаря наличию зажимов-винтов.

Держатель содержит рукоятку, которая позволяет детали проходить по станку. Для осуществления круговой заточки детали, имеется отверстие, к которому прикрепляется приставка, позволяющая затачивать ножи. На удерживающем устройстве располагается компонент подручного типа, при помощи которого происходит заточка инструмента.

В соотношении с типом работы, которая выполняется на заточном станке, есть несколько принципиальных различий в способе заточки инструментов. Выделяют:

• заточку с применением удерживающего устройства;
• радиусный вариант заточки с приставкой;
• заточку с подручником.

Первый вариант, позволяет обрабатывать абсолютно плоское полотно, с наличием прямой кромки. Он включает наличие:

• рубанка ручного типа,
• фуганки,
• металлических пластин фуганки,
• рубил,
• долот.

Перед началом работы следует обратить внимание на расположение ползуна. Он должен быть установлен в крайнем левом положении. Далее происходит закрепление детали при помощи скобы в виде буквы П, фиксации и зажимных винтов. Кромка, которая снимает фаску, должна располагаться параллельно по отношению к рабочему концу шлифовального круга. Промежуток между этими деталями должен составлять 0,1-0,2 см.

Затем следует включение устройства и произведение заточки. Человек, который работает с деталью, должен обеспечить ее легкое соприкасание с шлифовальным кругом. При этом левая рука отвечает за вращение поперечной передачи, а правая - продольно перемещает деталь. Перемещение детали происходит исключительно по рабочей конечной части круга для шлифовки.

Во время заточки радиусного типа используется деталь приставки, позволяющая обеспечить получение неординарной заточки на инструменте с наличием кромок режущего типа.

Если заточка производится с помощью приставки, то происходит отсоединение скоб прижима и винтов фиксации. Ось приставки устанавливается на центр станка и затем фиксируется винтом зажима.

Если вращение приставки происходит легко, значит она установлена правильно. Далее нужно зафиксировать держатель и переместить ползун к середине шлифовального станка.

Преимущества и сфера использования заточного станка

Заточные станки электромеханического типа обладают большим количеством преимуществ, по сравнению с устройствами ручного типа:

1. Возможность осуществлять множество операций по заточке различного инструмента самостоятельно, без привлечения специалиста.

2. Длительный срок эксплуатации позволяет использовать заточный станок на протяжении 10-15 лет.

3. Механизация процесса заточки позволяет сэкономить время и делает этот процесс более легким.

4. Простота использования заточного станка позволяет выполнять разнообразные операции по заточке и шлифовке металлических деталей даже непрофессионалу.

5. Еще одним достоинством данного устройства является возможность его самостоятельного изготовления: это позволит значительно сэкономить на покупке этого устройства.

6. Заточные станки универсального типа отличаются высокой производительностью и эффективностью работы.

Существуют заточные станки, которые способны затачивать только один инструмент, и универсальные заточные станки - которые подходят для заточки практически любого оборудования.

Заточные станки способны заточить нож, бензопилу, сверла, фрезы, долбняки, резцы, протяжки. Также они проводят внутреннее и наружное шлифование металлической поверхности.

Заточка любого инструмента требуется практически в любом месте, а потому сфера использования заточного станка довольно широкая. Их используют, как в частной сфере, в гаражах, на СТО, в мастерских и в крупных промышленных установках.

Основные виды заточных станков

В соответствии со способом и предметом заточки выделяют станки:

• универсального типа,
• специализированного типа.

Универсальный заточный станок позволяет обрабатывать детали, разных видов. Они имеют в комплектации обычные и специальные приспособления, которые закрепляют и фиксируют разнообразные инструменты. Такие станки способны шлифовать: развертки, фасонные резцы, фрезы, сверла, плашки и т.д.

Специализированный заточный станок, отличается от универсального, способностью затачивать детали только одного вида. Они отличаются высокой производительностью, так как не требуют постоянной замены конструктивных элементов. Специализированные станки характеризуются более точным качеством обработки деталей. Такие станки используют на предприятиях, которые вытачивают детали или запчасти или в том случае, когда заточка на универсальном станке является неточной.

Станки универсального типа отлично справляются с заточкой лезвиенного оборудования, такого как долбняки, фрезы и развертки. Они предоставляют возможность в обработке зуборезных головок, резцов или червячных фрез.

Специализированные заточные станки разделяют на станки:

• для бензопил,
• для сверл,
• для ножей и т.д.

Заточные станки для бензопил разделяются на два вида: электрические и ручные. Заточка на ручном станке предполагает точную заточку цепи. Есть возможность фиксации положения напильника, поэтому все зубья получаются острыми и имеют одинаковый размер.

В мастерских специализирующихся на заточке бензопил используют оборудование электрического типа. Оно включает точильный диск, который с помощью настройки точно обозначает угол для заточки.

Универсальный заточный станок своими руками

Для изготовления заточного станка потребуется электрический двигатель, мощность которого не превышает 1 кВт, два шкива, подшипники с валом.

Эти детали монтируются на станину, которую легче всего изготовить из стальных уголков.

Для подручника нужно соорудить поворотную планку, которая регулирует наклон детали по отношению к шлифовальному кругу.

В процессе заточки следует установить деталь так, чтобы она минимально соприкасалась с кругом. Постепенно подводите ее поближе.

Схема заточного станка основывается на правильности расчетов по установке шлифовального круга и подручника.

1. С помощью защитного кожуха следует закрыть зазорный круг.

2. При работе со станком пользуйтесь защитными очками, чтобы обезопасить себя от попадания осколка в глаза.

3. Максимальное расстояние между плитой и шлифовальным кругом составляет 0,3 см.

4. Длина фланцев, отвечающих за прижим, должна быть не меньше, чем четвертая часть диаметра круга.

5. В гаечно-фланцевом пространстве следует установить прокладку из паронита, она обеспечит затягивание гайки на валовом участке.

Заточный станок для сверл своими руками

Чтобы сэкономить на покупке станка для заточки сверл, попробуйте его изготовить самостоятельно.

Для этого понадобится наличие:

• тумблера,
• точильного круга,
• заглушки,
• мощного электродвигателя,
• подставки,
• электропроводов,

Чтобы обезопасить себя в процессе работы, рекомендуется установить станок на станину, которая будет закрытой, снаружи будет видно только точильный круг и ось.

Данный агрегат будет работать от электросети. Наилучшее место для установки такого станка - стальной стол.

Инструкция заточного станка:

1. Зернистый диск оденьте на вал электродвигателя. В том случае, если диаметр диска не совпадает с диаметром вала, воспользуйтесь шайбой.

2. Потом закрепите их с помощью крепежной гайки или воспользуйтесь специальной насадкой, которая обеспечит надежное затачивание сверла.

3. В том случае, если размер вала меньший за размер диска, необходима втулка. Она крепится к валу болтом, в предварительно подготовленное отверстие.

Совет: При выборе электродвигателя отличным вариантом станет устройство от старой стиральной машины.

4. Следующий этап включает подсоединение двигателя к проводам и розетке. Возможно использование проводов от старых ненужных электроприборов.

5. Произведите подсоединение провода к пусковому устройству. Оно должно обладать тремя разомкнутыми контактами. Соедините их таким образом, чтобы при помощи кнопки с легкостью включать и выключать станок.

6. Для защиты электрического двигателя от грязи и пыли следует сделать для него защитную коробку.

Заточный станок для ножей: инструкция по изготовлению

Рассмотрим несколько вариантов изготовления самодельных заточных станков, при помощи которых можно заточить нож.

Первый вариант - ручной станок. Для изготовления которого понадобятся:

• деревянные планки или доски,
• винты,
• брусок для заточки.

Возьмите два деревянных угольника и скрепите их при помощи винтов, а между ними вставьте брусок. Он должен надежно фиксироваться в устройстве. Размер угла вычисляется в соотношении с требуемым углом заточки ножа.

Основным недостатком такого прибора является то, что угол наклона бруска невозможно отрегулировать. Требуется разбирать всю конструкцию.

Еще один вариант состоит из резьбовой шайбы, которая удерживает брусок в надежном положении. Для закрывания резьбы используйте трубку термоусадочного типа.

Воспользуйтесь двумя зажимами для бумаги и с их помощью закрепите подставку на нужную высоту. Таким образом, удерживая брус в руке самостоятельно выберите необходимый уровень наклона и произведите заточку.

Еще один вариант ручного станка позволит затачивать не только ножи, но и стамески и рубанки. В брусок закрепите устройство, которое нужно заточить. Выбор угла заточки зависит от того, под каким углом будет располагаться брусок по отношению к инструменту. Чтобы обеспечить удобство заточки и предохранить поверхность от наличия повреждений, подложите под этот прибор деревянную доску или стекло.

Правильно наточить нож вручную довольно сложно. Придется некоторое время нарабатывать привычку удерживать постоянный угол заточки, что совсем нелегко. Облегчить задачу может приспособление для заточки ножей. Есть фабричные варианты. Но за хорошие экземпляры надо отвалить пару сотен долларов, а это явно немало. Хорошая новость в том, что приспособления эти несложно изготовить своими руками. Причем многие самодельные точилки для ножей не хуже по функционалу, чем от именитых производителей, зато обходятся во много раз дешевле.

Основы заточки ножей

Ножи имеют разное применение и даже не обычной кухне их несколько. Есть для нарезки хлеба, других мягких продуктов, есть для разделки мяса, рубки костей, других твердых предметов. И это только бытовые. А ведь есть еще те, которые берут на охоту и рыбалку. Если вы присмотритесь, то увидите, что все они имеют разный угол заточки (это если их дома уже не точили). Именно угол заточки и есть самая важная характеристика, которая определяется назначением данного лезвия.

Под каким углом

Угол заточки определяется исходя из основной области применения конкретного клинка:

Это общие рекомендации, введенные на основе многолетнего опыта. Есть, правда, варианты: некоторые клинки имеют несколько зон с разной заточкой. Это желает их более универсальными, но сложность заточки возрастает многократно.

Из сказанного следует, что приспособление для заточки ножей должно иметь возможность выставления требуемого угла заточки. И это — основная сложность при его проектировании и изготовлении.

Чем точить

Для заточки ножей используют точильные камни различной зернистости. Их условно делят на грубые, средние и мелкие. Почему условно? Потому что в разных странах принято свое обозначение зернистости. Наиболее удобная классификация — по количеству зерен на единицу площади. Выражается она в цифрах: 300, 600, 1000 и т.д. Некоторые фирмы дублируют еще английскими терминами. Вот примерное деление:

Кроме зернистости различают точильные бруски еще по происхождению: есть они натурального происхождения (сланцы, корундовые и т.д.), есть керамические и алмазные. Какие лучше? Сказать сложно — дело вкуса, но натуральные быстрее стачиваются и редко бывают мелкозернистыми.

Натуральные вымачивают в воде перед применением или просто смачивают ею. Они воду впитывают и, при заточке, из воды и отделившихся частиц абразива на поверхности образуется абразивная паста, которая повышает эффективность заточки. Для тех же целей использовать можно специальное мало (honing oil) или смесь воды и мыла (кому что больше нравится). Вообще, с каждым из точильных камней надо пробовать все эти варианты и выбирать лучший.

Форма точильного камня для заточки ножей — брусок, причем желательно чтобы он его длина была намного больше длины лезвия — точить проще. Удобны бруски с двойным зерном — с одной стороны более крупный, с другой — более мелкий. Для заточки ножей обычного назначения достаточно иметь два бруска со средним зерном (разным) и два мелких (один можно очень мелкий).

Порядок ручной заточки

Приспособление для заточки ножей лишь облегчает процесс наведения кромки, потому знание приемов ручной заточки обязательно. Без них правильно заточить нож невозможно.

Порядок заточки ножей такой:

На этом можно считать, что заточка ножа закончена. Некоторые еще доводят кромку на старом ремне. Кусок ремня можно закрепить на деревянном бруске (приклеить, не прибить), натереть пастой гои. Дальше несколько раз провести поочередно то одной, то другой стороной, но развернув режущей кромкой назад. Так заполировываются последние бороздки, оставленные абразивом и не «нарезается» при этом ремень.

Как сделать самодельное приспособление для заточки ножей

Все самодельные точилки для ножей решают главную задачу- они позволяют точно выдерживать заданный угол наклона бруска к лезвию, что очень важно для получения хорошей режущей кромки. Есть очень простые приспособления, есть немного сложнее, но позволяющие работать с большим комфортом. Выбирайте на свой вкус.

Одни из вариантов — из подручных средств

Простое устройство для заточки ножей

По сути это держатель для точильных брусков. Все элементарно: два треугольника из древесины, которые соединяются шпильками с «барашками». Между углами зажимается брусок под требуемым углом. Выставлять угол можно пользуясь транспортиром, специальной программой на смартфоне или пользуясь правилами тригонометрии (прямоугольный треугольник).

Устройство для заточки ножей — держатель абразива

При заточке на таком приспособлении нож надо держать все время направленным строго вертикально. Это намного проще, чем удерживать его под определенным углом.

Та же идея имеет другое воплощение: на надежном основании сделать подвижные держатели, в которые вставляются и закрепляются в нужном положении бруски. Фирменный прототип на фото ниже.

Самодельная приспособа для заточки ножей сделана из деревянных брусков. Получается она легкой, чтобы не двигалась с места, ее надо чем-то зафиксировать. Чтобы не держать рукой, можно использовать струбцины.

Поворотные держатели позволяют выставить заданный угол, а потом зафиксировать его с помощью «барашков»

Подобное приспособление для заточки ножей, конечно, облегчает работу, но все еще довольно тяжело выдерживать угол: надо все время контролировать вертикальность лезвия. Подобная привычка со временем вырабатывается, но начинать сложно.

Приспособа на колесиках

Интересный вариант ручной точилки для ножей с неподвижным бруском и тележкой на колесиках, на которой закрепляется нож. Он сделан на основе точилок для ножей стамесок и рубанков. С ножом такое приспособление работает тоже неплохо, но к заточке скругленного края надо приспособится.

В данном варианте, как в ручной заточке, брусок неподвижный, а движется лезвие ножа, закрепленного на подвижной тележке. Угол задается высотой расположения бруска относительно площадки, на которой крепится лезвие. Особенность данного устройства — нужно чтобы стол был ровным. Это может быть столешница из натурального камня, можно на обычный стол положить стекло.

В представленном выше варианте угол меняется незначительно, чего обычно достаточно для заточки однотипных ножей -кухонных, например. При необходимости конструкцию можно усовершенствовать, добавив держатели (на фото ниже).

Все это реализуется очень просто, так как напоминает обычный конструктор: планки, в них отверстия, собирается все на болтах и винтах.

Чтобы обеспечить неподвижность бруска тоже есть приспособление.

Плюс всей этой конструкции, что легко нож разворачивать сохраняя перпендикулярность на скругленном участке, а также очень просто обрабатывать с другой стороны: надо перевернуть тележку. Для этого и сделаны четыре пары колес.

Самодельный ручной станок для заточки ножей

Чуть более сложные и гораздо более удобные самодельные устройства, которые сделаны на основе известных фирменных приспособлений. В них есть регулируемая площадка, на которой закрепляется нож. Площадка выставляется под заданным углом. Брусок крепится на подвижной штанге, прикрепленной к стойке.

Сделанные своими руками устройства в чем-то повторяют представленную выше конструкцию, но есть некоторые отличия. Есть много вариантов. Приведем некоторые.

Вариант первый: неподвижная площадка, на которой закрепляется лезвие

Это приспособление сделано из остатков ламината (можно использовать ), двух стальных прутов диаметром 8 мм и подвижного крепления.

В данной конструкции есть неподвижная основа, которой на обычных петлях приделана площадка с фиксатором для ножа. Ближний край площадки можно приподнимать под каким-то углом, удобным для работы. Но в остальном она неподвижна.

На вертикально установленном стальном пруте имеется подвижно установленный фиксатор, в котором сбоку приделана петля. В нее вставляется прут, на котором закрепляется брусок. Эта петля — простое, но не самое лучшее решение: нет жесткой фиксации, а значит угол будет «гулять».

Особое внимание стоит уделить фиксатору бруска. На пруте на некотором расстоянии от края (около 30-35 см) делают упор. Это будет неподвижный фиксатор. Второй делают подвижным, он фиксируется после установки бруска при помощи винта и нарезанной в корпусе держателя резьбы. Второй вариант — нарезать на стержне резьбу и поджимать установленный брусок при помощи гайки.

Держатель ножа — одна или две пластины из стали, закрепленные на подвижной площадке. Они закреплены подвижно — при помощи винтов и «барашков». Ослабив крепеж вставляют лезвие ножа, зажимают его. Сдвинуть его очень непросто. Затем, установив в петлю шпильку с закрепленным бруском, регулируют его высоту так, чтобы был выставлен требуемый угол.

Можно, как на фото, сделать шаблоны с нужными углами и добиваться совпадения плоскостей. После поперечная планка закрепляется, можно работать — проводить бруском в нужном направлении.

Данное приспособление для заточки ножей неплохо работает, вот только двигать абразив вдоль лезвия можно лишь при заточке кухонного ножа. Классическая заточка — движение перпендикулярно режущей кромке. На прямой части лезвия этого можно добиться. Если лезвие короткое, это будет почти перпендикулярно, но на скругленной части на неподвижном держателе такого не сделать. И этим недостатком «страдают» все подобные приспособления. Еще раз: они — отличный вариант для заточки кухонных ножей (ниже еще один неплохой вариант из той же серии).

Вариант второй: с подвижной площадкой и магнитным держателем

В этом варианте самодельного приспособления для заточки ножей проблема предыдущих заточек решена. Тут неподвижной остается рама, которая задает угол движения бруска. Держатель бруска движется свободно по направляющей, выставленной под нужным углом. Нож крепится на подвижном столике. Можно, как в представленном варианте, сделать магнитный держатель, можно — обычный из пластины металла и «барашков». Столик двигаете так, чтобы движение абразива было перпендикулярно. Собственно, все есть в видео.

Одно уточнение: в данном случает очень важно, чтобы поверхность, по которой движется столик с закрепленным ножом, была горизонтальная и ровная. Можно подложить стекло или использовать полимерную столешницу (мраморная тоже пойдет).

Общие вопросы

Любые режущие инструменты требуют надлежащего ухода, так как постепенно они начинают терять былую остроту, а работа с такими изделиями становится мучительной, почти невыносимой. Самый большой раздражитель - тупой нож, который превращается в абсолютно бесполезный предмет. Чтобы избежать подобных ситуаций, его необходимо периодически подтачивать, и в этом очень помогают точилки, купить которые совсем не проблема. Однако не всех хозяев данный вариант вдохновляет, ведь качественные устройства стоят немало. Изящный и логичный выход из ситуации - приспособление для заточки ножей своими руками. Функционально самодельные инструменты ничуть не уступают конкурентам - фабричным моделям, зато позволяют добиться существенной экономии.

Знакомство с понятием «угол заточки»

Цель процесса всем известна - придание лезвию остроты. Однако для каждого вида инструментов эта операция несколько отличается. Причина в предназначении ножа - бытового, охотничьего, для рыбалки. Разница между ними на первый взгляд вовсе не видна, но именно она определяет то, для чего инструменты используются. Это угол заточки, но его можно увидеть и сравнить только у тех ножей, которые еще не точили в домашних условиях. Приняты такие величины:

• 8-12° - для скальпелей, опасных бритв;
• 10-15° - для филейных ножей (филейников);
• 15-20° - для резки продуктов питания;
• 20-25° - для инструментов общего назначения;
• 20-40° - для охотничьих ножей;
• 30-50° - для массивных специальных ножей (например, для мачете).

Меньшие углы предназначены для работы с мягкими материалами, большие - с твердыми субстанциями.

Единого стандарта для всех инструментов нет. Некоторые западные производители охотничьего оружия считают идеалом угол заточки 23°. В Америке есть компании, затачивающие подобные и боевые ножи под 40°. Бывают инструменты с разными углами заточки частей клинка. Серьезный военный пример - русская шашка (40 и 30°).Такое оружие становится универсальным, но для домашнего мастера в данной заточке есть минус - много большая сложность работы.

Чтобы иметь возможность корректно заточить ножи, изготавливая почти профессиональное приспособление для заточки ножей своими руками, надо предусмотреть возможность смены ее угла. Эта задача и является самой сложной: как при проектировании, так и во время изготовления.

Зернистость точильных камней

Абразивные точильные бруски отличаются зернистостью. Существует условное разделение: камни мелкие, средние и грубые изделия. Принятая классификация - цифры - количество зерен, находящееся в единице площади. Некоторые производители (например, китайские) для удобства покупателей делают дублирующие надписи по-английски.

1. Extra coarse: 200-250 - крайне грубые. Они совершенно не подходят для заточки ножей.
2. Coarse: 300-350 - грубые. Эти камни применяют только для сильно затупленных либо поврежденных лезвий.
3. Medium: 400-500 - средние. Без абразива такой зернистости можно довольно легко обойтись.
4. Fine: 600-700 - мелкие (тонкие). Это самый популярный вид брусков для заточки ножей, в том числе и в домашних условиях.
5. Ultra/extra fine: 1000-1200 - очень мелкие. Их применяют для окончательной обработки лезвия, которое хотят довести до блеска.

Точильные бруски должны иметь удобную форму. Оптимально, если длина камня значительно (в 1,5-2 раза) превосходит этот параметр лезвия. Наиболее практичны те изделия, что имеют разную зернистость: с одной стороны крупную, с другой мелкую. Для обычных домашних ножей хватит скромного набора точильных камней. Он состоит из 2 брусков среднего зерна (разного) и такого же количества камней малой зернистости, один из них может быть ультрамелким.

Бруски различаются происхождением. У натуральных точильных камней (корунд, сланец) есть несколько недостатков - быстрое стачивание и, как правило, отсутствие изделий мелкой зернистости. Эти материалы перед работой замачивают (либо только смачивают) в воде. После такой процедуры на поверхности образуется паста из абразива, она гарантирует большую эффективность заточки.

Как точат ножи вручную?

Без овладения приемами ручной заточки корректно наточить нож у мастера не получится, так как любое приспособление для заточки ножей своими руками лишь немного облегчит его труд при наведении кромки орудия. Этот процесс выглядит так:

1. На рабочий стол укладывают, а затем фиксируют брусок средней либо крупной зернистости.
2. Вычисляют угол заточки. Начинают точить нож от себя, удерживая угол постоянным. Движения - равномерные и плавные, сильный нажим здесь не требуется.
3. За одно движение инструмент проводят до конца камня. Обрабатываемая кромка ножа должна всегда находиться перпендикулярно осевой линии бруска, поэтому при приближении к закругленной части (к острию) лезвие поворачивают, стараясь максимально соблюсти требуемую перпендикулярность.
4. При завершении движения острие с поверхности не убирают, а начинают «прогулку» в обратном направлении. Действия повторяют до тех пор, пока на обратной стороне лезвия не появится тонкая сплошная «заусеница», которую проверяют пальцем, им проводят перпендикулярно кромке. Если она по всей длине лезвия ровная, то эту часть операции завершают. В противном случае работу продолжают по всей длине до достижения идеала.
5. Меняют брусок на второе изделие - с более мелкой зернистостью. Заточку продолжают от себя, но уже без обратного движения. Точно так же обрабатывают вторую сторону.
6. Переходят на другую пару точильных камней - мелкую. На первом из них процесс с движением только от себя повторяют.
7. Когда кромка-заусенец почти не прощупывается, переходят на последний точильный камень - самый мелкий. На нем движение от себя делают всего по разу с каждой стороны, одновременно сводя нажим к минимуму.

С оставшимися мини-дефектами борются при помощи ремня, приклеенного к брусу, натертого пастой ГОИ. Делают это, чередуя стороны, разворачивая кромку назад. Такой несложный процесс многие видели в старых советских фильмах.

Самодельные станки

Приспособление для заточки ножей своими руками позволяет относительно легко решить главную задачу - гарантировать постоянный угол наклона лезвия относительно бруска. Некоторые простые устройства сделать элементарно. Те точилки, что обеспечивают больший комфорт, уже более требовательны к мастеру.

Элементарное вертикальное устройство

Оно состоит из угловой рамы и оселка. Несмотря на примитивность конструкции, цены на эти магазинные товары достаточно высоки, к тому же сменные точильные камни приходится покупать отдельно. Сделать данное приспособление для заточки ножей своими руками под силу любому мастеру, имеющему в хозяйстве:

• четыре бруска одинакового размера;
• точильный камень;
• дрель, сверла;
• транспортир;
• болты, гайки.

Такое устройство для заточки позволяет держать нож строго вертикально, что значительно облегчит работу с режущим инструментом. Процесс проходит так:

1. Первым делом из бруса изготавливают два деревянных уголка, элементы которых располагают под углом 90° друг к другу.
2. Точно соединив обе детали, и зафиксировав их, делают метки для отверстий, соответствующие диаметру болтов. Потом их просверливают.
3. Детали соединяют болтами, слегка притягивают элементы гайками.

Устройство готово к эксплуатации. Самое важное в ней - корректное определение необходимого угла для заточки лезвия. Это делают с помощью транспортира. После выставления угла наклона брусок вставляют, а гайки затягивают до тех пор, пока оселок не будет надежно зафиксирован. Если немного доработать инструмент, то точильный камень и нож можно поменять местами. Минус у приспособления есть: это невозможность плавно регулировать угол наклона оселка.

Точилка из монтажных уголков

Для изготовления этого приспособления для заточки необходимо подготовить:

• металлические уголки (толщина материала - 6 мм, размер - 90х90 мм);
• оселок;
• 2 небольших прямоугольника из металла (губки для зажима камня);
• резьбовую шпильку М6, длина - 160 мм;
• спицу, электрод или другой тонкий стержень;
• дрель, шуруповерт;
• напильник, ножовку по металлу, плоскогубцы;
• болты, гайки.

Саму работу выполняют по следующему алгоритму:

1. В уголках делают отверстия, в которых нарезают резьбу.
2. Стачивают скосы на губках, что предназначены для фиксации лезвия. В противном случае они станут препятствием движению точильного камня.
3. Все острые края и углы обрабатывают напильником.
4. В металлических прямоугольниках-губках сверлят отверстия, затем делают резьбу для соединительного болта. Фиксируют оселок.
5. Спицу, согнутую под углом 90°, вставляют в отверстие одной из губок, затем фиксируют.

Эта деталь-спица будет играть роль фиксатора угла наклона точильного бруска. Достоинство такой модели - возможность изменять угол наклона в большом диапазоне, что будет дополнительным плюсом для обработки различных ножей, а также других режущих инструментов.

Станок для заточки из фанеры

Большинство частей этого приспособления можно выполнить из подручных материалов, но в этом случае для его изготовления взята фанера. Мастер волен взять полированный либо ламинированный материал. Понадобится:

• лист фанеры, его толщина - 8-12 мм;
• древесина (твердые породы), карболит или текстолит для регулировочной колодки (20х40х80 мм);
• листовая сталь, толщина - 1 мм;
• точильный камень;
• брус (60х60 мм);
• шпилька из металла (диаметр - 10-12 мм, длина 250 мм);
• ножовка (электролобзик, болгарка);
• сапожный (секционный) нож;
• дрель (шуруповерт);
• 2 футорки для шпильки (внутренняя резьба - М10);
• рашпиль;
• рейсмус;
• саморезы, болты, гайки (плюс гайки-барашки М10), шайбы.

Фанера - материал легкий. Для того чтобы основание было устойчивым, его лучше сделать достаточно тяжелым. С этой задачей смогут справиться «подковы» из металлического уголка 20х20 мм.

Основание

Работы проводят по следующей схеме:

1. Из фанеры изготавливают детали - 2 боковины и наклонную плоскость. Просверлив по три отверстия в боковых элементах и 6 в торцах (по 3 в каждом) наклонной части, их временно соединяют саморезами.
2. В задней части между боковинами четырьмя саморезами (по 2 с каждой стороны) крепят брус. В нем, отступив от края 25 мм, делают отверстия для шпильки: сначала это работают сверху и снизу тонким сверлом, затем их расширяют. С обеих сторон вкручивают футорки. Вставляют регулировочную шпильку.

Подручник

Снимают верхнюю часть основания, так как на ней нужно соорудить устройство для прижима и фиксации режущего инструмента. Подручник собирают из 2 стальных планок: 60х170 и 40х150 мм.

1. Отступив от переднего края 40 мм, ножовкой запиливают паз, его глубина - 2 мм. Сапожным ножом избавляются от двух верхних слоев фанеры так, чтобы в выборку поместилась стальная пластина толщиной в 2 мм.
2. Металлические элементы складывают вместе (меньший снизу), делая одинаковые отступы по краям, затем сверлят 3 сквозных отверстия (6 мм). Пластины стягивают болтами, шляпки которых располагают сверху. Их сваривают с пластиной, снимают наплывы, шлифуют.
3. Намечают и просверливают отверстия в выборке наклонной детали, затем фиксируют подручник гайками.

Прижимная планка

Механизм фиксации также состоит из 2 деталей: верхняя планка имеет Г-образную форму (80х150 мм, ширина 45-50 мм), нижняя - прямоугольник (50х100 мм).

1. Меньшую деталь располагают снизу, у дальнего края большей. В обеих проделывают 2 отверстия: от краев нижней планки отступают по 25 мм, затем просверливают верхнюю пластину. Оба элемента стягивают болтами (8 мм), заводят их в противоположных направлениях. Шляпки обрабатывают аналогично: их приваривают, потом шлифуют.
2. На наклонной детали, отступив от края, где находится регулировочная шпилька, 40 мм, с помощью рейсмуса, проводят линию. На расстоянии в 25 мм от верха и нижнего конца делают отверстия (8 мм). Соединяют их края линиями, потом лобзиком делают пропил, расширяют его напильником до 8,2-8,5 мм.
3. Обе планки соединяют через паз, стягивают элементы болтами, на планку снизу накручивают барашек.

Система регулировки

Для фиксации на шпильку набрасывают шайбу, накручивают гайку, которую затягивают так, чтобы стержень не смог провернуться.

1. От края колодки отступают 15 мм, в торце с обеих сторон сверлят сквозное отверстие, которое расширяют до 9 мм. Затем в нем нарезают резьбу.
2. Отступив 50 мм от полученной оси, сверлят отверстие (примерный диаметр - 14 мм) в плоской части детали, оно перпендикулярно первому, вертикальному. Его хорошо развальцовывают рашпилем.
3. Получившуюся колодку накручивают на шпильку. Чтобы гарантировать ее фиксацию, снизу и сверху ее контролируют барашками.

Точильная каретка

Ее изготавливают из 30 см шпильки и прутка, толщина которого составляет те же 10 мм. Их сваривают соостно. Для фиксации бруска из твердого материала вырезают 2 элемента (20х50х80 мм). В центральной части каждого из них делают отверстие, отступ от верхнего края - 20 мм, диаметр - 10 мм.

Сначала на каретку накручивают барашек, потом шайбу, бруски, опять шайбу, а за ней - гайку. В такой штанге можно с легкостью фиксировать точильные камни, однако мастера настоятельно рекомендуют самостоятельно изготовить еще и набор сменных брусков.

Основанием для них послужит прямоугольный алюминиевый профиль, ширина плоской стороны которого составляет 40-50 мм. Ее шкурят, обезжиривают, затем наносят на поверхность Момент, потом наклеивают наждачную бумагу разной зернистости. Материал лучше брать на тканевой основе. На один элемент из набора можно приклеить замшевую ткань, чтобы иметь возможность править лезвия пастой ГОИ.

«Правила правильной» заточки

1. Лезвие фиксируют параллельно кромке подручника, затем его прижимают планкой. Вставив шаблон, регулируют угол между плоскостью рабочего инструмента и точильной колодкой.
2. Если лезвие уже очень далеко от идеала, заточку начинают грубым бруском (400). Когда полоса спуска избавляется от волн или извилин, зернистость снижают, обрабатывая стороны в обоих направлениях, прикладывая минимальные усилия.
3. Завершающий этап операции - правка бруском с замшевой тканью и нанесенной на нее абразивной пастой. В этом случае движение можно делать только в одну сторону - на себя.

Приспособление для заточки ножей своими руками сделать несложно, особенно если выбрать совсем простенькую модель. Более совершенные устройства займут гораздо больше времени, однако они, безусловно, заслуживают каждой потраченной минуты, ведь экономия выходит нешуточная. Какие модели можно создать своими силами, можно увидеть на фото и в видеороликах. Один из них находится здесь:

Появление заточных станков Edge Pro без преувеличения совершило революцию. Цены действительно высокие, но ведь никто не мешает скопировать принцип и самому создать подобное устройство. Мы предлагаем конструкцию простого станка для заточки ножей, стамесок и любых других лезвий, который вы сможете сделать своими руками.

Основание станка

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8-12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5-5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента . Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.

Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм. При резе оставляйте припуск 0,5-0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.

Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм. Она устанавливается между наклонными сторонами боковых стенок, при этом трапеции боковинок опираются на прямоугольную боковую сторону.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять. Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Устройство подручника

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.

Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм. Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.

Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм. Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

1. Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45-50 мм.
2. Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами. Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2-8,5 мм.

Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке. Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.

Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему. Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.

Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее. Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Каретка и сменные бруски

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.

В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40-50 мм. Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.

Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит. Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14-20º для режущих и 30-37º для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё. И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.