Оборудование для изготовления пеноблоков в домашних условиях. Профессиональное производство пеноблоков

Строительство дома, как правило, сопровождается значительными расходами. Желая оптимизировать их, многие принимают решение выполнять часть работ самостоятельно, в том числе и изготавливать строительный материал. Покупка необходимого количества пеноблоков стоит не дешево.

Разобравшись, в чем заключается технология пенобетона, не составит труда выполнить работы по его изготовлению самостоятельно. Производство ячеистого блока выполняется достаточно легко при правильном подходе.

Последовательность выполняемых работ:

• приготовление раствора из смеси цемента и песка;
• приготовление пенного раствора;
• формирование блоков.

Материалы и инструменты:

бетономешалка;

емкости или формы;

пеногенератор;

затвердитель;

пенообразователь.

Качество будущего изделия напрямую зависит от пропорций, соблюдаемых при заготовке раствора. Песок и цемент следует брать в равных частях, а пенообразователь и затвердитель добавлять в количествах, указанных в инструкции по применению.

Технология производства пенобетона предусматривает подготовку смеси основных ингредиентов (песок, цемент и вода), как это делается для классического варианта бетона.

Далее следует постепенно добавлять пенообразующий раствор. Рекомендовано использовать синтетический пенообразователь или изготавливать его аналог, используя такие составляющие, как канифоль, столярный клей и едкий натрий.

Для приготовления добавки нужно измельчить, перемешать, а затем подогреть ингредиенты. Формирование такой смеси возможно исключительно при наличии пеногенератора. Готовая однородная смесь соединяется с бетоном и формирует состав для создания пеноблоков.

Особенности формирования раствора бетона:

• песок выбирается мелкий, без примесей глины;
• воду можно использовать водопроводную. Наличие солей и кислот недопустимо;
• оптимальные марки используемого цемента – М400, М500.

Имея все необходимые средства и инструменты, нужно приступать к изготовлению раствора, соблюдая следующие правила:

• бетономешалка должна быть заводского исполнения. Самодельные устройства не всегда могут дать нужный результат;
• для изготовления форм можно взять фанеру, при этом важно соблюдение размеров и пропорций;
• для скорейшего затвердения состава следует воспользоваться ускоряющими средствами. Один из часто используемых ускорителей – хлористый кальций. Его следует добавлять в готовую смесь из бетона и пенообразователя в количестве, равном примерно 2% от общей массы;
• полученные в результате блоки нужно выкладывать на поддоны, после чего отправлять на стройплощадку.

Цемент необходимой марки и речной песок (1:3) засыпаются в бетономешалку. Далее постепенно заливается вода и пенообразователь. После тщательного перемешивания состава следует добавить отвердитель. Спустя 1-2 минуты раствор готов к дальнейшим манипуляциям.

Перед началом формирования блоков нужно подготовить емкости. Для этого нужно очистить форму от остатков смеси или грязи, после чего смазать ее специальным составом (без масел).

Смазка необходима для того, чтобы готовый блок можно было легко извлечь из формы. С этой же целью можно обтянуть емкость полиэтиленом. Изготовление изделий может выполняться двумя способами: литье и резка.

Литьевая технология формирования блоков

Предусматривает заливку бетонной смеси в металлическую форму, выполняющую роль оснастки. Находясь в металлическом блоке высотой 60см, бетонная смесь высыхает, затвердевает и обретает нужную прочность.

После этого готовое изделие извлекается из формы. Такая технология не требует приобретения дорогостоящего оборудования, однако, имеет ряд недостатков:

• возможно отклонение от геометрических параметров при использовании форм из тонкого металла. Применение более плотного материала позволит избежать этого недостатка;
• с помощью готовой формы можно изготовить блоки одинакового размера. Получение блоков разной величины возможно с использованием дополнительной оснастки;
• на краях изделия возможно образование изогнутой формы;
• на этапе распалубки блоки могут повредиться из-за недостаточной смазки форм.

Хорошее застывание пенобетона обеспечивает температура в помещении не менее +5 градусов. Спустя сутки после заливки форм можно извлечь готовые изделия, уложить на подготовленные поддоны и оставить их так на 16 часов.

Формирование блоков способом резки

Такой метод подразумевает заливку бетонной смеси в большую форму с последующей нарезкой готового блока на нужные размеры. Преимущества данной технологии:

• возможность получения элементов различной формы в процессе одной заливки и без дополнительных расходов;
• отсутствие сколов и неровностей на углах и гранях, что дает возможность экономить на последующей отделке стен;
• эстетичный внешний вид изделий;
• хорошая адгезия;
• отсутствие «горбов» на крайних блоках. Данную неровность просто срезают.

После выполнения всех этапов работы, получив блоки нужного размера, можно приступать непосредственно к строительству. Если результат не удовлетворяет своим качеством или прочностью, следует пересмотреть используемое сырье – возможно, оно не соответствует критериям отбора.

Кроме того, причина может быть в несоблюдении пропорций и температурного режима. Устранив все имеющиеся недочеты, следует приступить к изготовлению следующей порции блоков.

Самостоятельное производство позволит значительно сократить расходы на строительный материал. Справиться с этой задачей может каждый. Важно правильно подобрать сырье, подготовить необходимые инструменты и формы для заливки пенобетона.

Пеноблоки достаточно просты в изготовлении, поэтому наладить их домашнее производство нетрудно. Для этого нужно лишь закупить все необходимые материалы и оборудование. При этом некоторые агрегаты для производства пенобетонных блоков можно сделать самостоятельно.

Общее описание материала

Пенобетоном называют бетон, который имеет ячеистую структуру. Эти свойства достигаются наличием в толще материала замкнутых пузырьков воздуха. Поэтому пенобетонные блоки имеют небольшую плотность и теплопроводность.

Их очень часто применяют как в качестве теплоизоляционных материалов (марки D200-D500), так и конструкционно-теплоизоляционных (марка D600-D800) или конструкционных (D900-D1600).

Пенобетон особенно часто применяется в малоэтажном строительстве или при возведении межкомнатных перегородок. Он очень хорошо обрабатывается и может подрезаться в соответствии с нужными параметрами здания. Пенобетонные блоки изготовляются в соответствии со стандартными размерами – обычно 200х300х600 мм или 100х300х600 мм.

При использовании пеноблоков в частном строительстве можно получить следующее:

• низкая стоимость материала;
• отличные теплофизические характеристики;
• простота обработки и монтажа;
• небольшой вес блоков, что не создает дополнительной нагрузки на другие конструкции;
• экологичность материала.

К недостаткам пенобетона можно отнести его низкую прочность, способность поглощать влагу из окружающей среды, значительную усадку.

Особенности производства пеноблоков

Чтобы прибыль от производства пеноблоков была высокой, следует серьезно подойти к этому вопросу. В первую очередь нужно подобрать метод изготовления материала – классический или автоклавный. В первом случае необходимо изготовить обычный цементный раствор, в который при помощи пеногенератора подается воздух. После тщательного перемешивания смесь поступает в подготовленные формы, где достигает своей проектной прочности.

При применении автоклавного метода все компоненты пенобетона смешиваются под значительным давлением. Готовый раствор подается в формы через сопло.

Также существует еще одна технология изготовления данного материала – смешивание сухих компонентов с последующей минерализацией. Она достаточно сложная, поэтому преимущественно используется в массовом производстве.

Необходимое оборудование

Необходимое оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях:

• бетоносмеситель. Также можно использовать специальную установку для изготовления ячеистого бетона. Она подразумевает собой сложный агрегат, в состав которого входит баросмеситель, переходник на рукав, через который приготовленный раствор разливается по формам;
• компрессор. Данная установка необходима для подачи сжатого воздуха в другие агрегаты – парогенераторное устройство, смеситель для подачи готового раствора;
• парогенератор. Данный агрегат производит особую мелкопористую пену, которая состоит из воды, воздуха и специального пенообразующего агента;
• форма. Данное оборудование для производства пенобетона можно изготовить самостоятельно из фанеры, ДСП или обычной обрезной доски.

Пеногенератор для пенобетона

Сколько нужно вложить для начала бизнеса?

Если планируется наладить производство пенобетонных блоков только для собственных нужд, можно обойтись менее мощным оборудованием. В данном случае можно купить обычную бетономешалку, средняя стоимость которой составляет 3000 руб. Также необходимо дополнительно приобрести пеногенератор с компрессором за 20 тыс. руб. Если планируется наладить бизнес по производству пеноблоков, целесообразнее купить готовый комплекс оборудования и формы. При этом можно использовать не только новые агрегаты, но и б/у (в хорошем состоянии).

Готовые пенобетонные установки очень удобны в эксплуатации. Они занимают небольшую площадь – около 2,5-5 кв. м в зависимости от мощности и стандартной комплектации. Также в состав данного комплекса входит решетка для загрузки сыпучих материалов, вакуумметр, роторный насос, счетчик для воды, шланги, шкаф управления. Для домашнего бизнеса будет идеальной модель ПБУ-300, средняя цена на которую составляет 130 тыс. руб.

Она отличается следующими характеристиками:

• рабочий объем составляет 300 л;
• производительность – 0,9 куб. м/час;
• мощность – 2,2 кВт;
• вес – 0,38 т;
• габариты – 1,7х1,5х0,85 м.

Что делать с формами?

Формы для пеноблоков можно сделать самостоятельно, но это очень непросто. Очень важно следить за точностью всех параметров, чтобы полученный материал имел идеальные габариты. Поэтому для домашнего бизнеса лучше всего подыскать б/у формы. Их стоимость будет зависеть от емкости и материала, из которого они изготовлены. На рынке стройматериалов и оборудования можно встретить примерно такие цены:

• формы из стали (36 штук), где размер ячейки составляет 600х300х200 мм – 32 тыс. руб.;
• формы из стали (22 штуки), где размер ячейки составляет 600х300х200 мм – 10 тыс. руб.;
• формы из фанеры (22 штуки), где размер ячейки составляет 588х300х188 мм – 6 тыс. руб.;
• одна форма из пластика размером 390х190х288 мм – 250 руб.

Стоимость изготовленных пенобетонных блоков

Например, для строительства дома необходимо 20 куб. м пенобетонных блоков. Для их производства необходимо купить бетономешалку, пеногенератор и формы из фанеры. В общем, на закупку всего оборудования нужно потратить около 29 тыс. руб.

Себестоимость 1 куб. м блоков определяется всеми необходимыми расходами на их изготовление :

• материалы – цемент, песок, пенообразователь. Для получения 1 куб. м готовой продукции необходимо потратить 720 руб.;
• электроэнергия – 11,25 руб.;
• затраты на оборудование – 29000/20=1450 руб.

Получается, что расходы на производство 1 куб. м пеноблоков составляют 2181 руб. Снизить окончательную стоимость материала позволяет покупка всех материалов большими партиями по оптовой цене и сдача оборудования после окончания стройки в аренду.

Профессиональное оборудование

При подборе оборудования для производства пеноблоков следует обратить внимание на мобильные мини-заводы или на стационарные конвейерные линии.

Первая разновидность устройств включает в себя бетоносмеситель с переходником, компрессор, парогенератор, рабочую платформу и дозатор. При использовании такого мини-завода готовый раствор вручную распределяется по формам, а после схватывания извлекается из них и отправляется в автоклав. После окончательной просушки блоки полностью готовы к использованию. Данное оборудование поставляется на объект в виде цельного комплекса. Оно без трудностей монтируется и не требует проведения пусконаладочных работ.

В результате производства блоков при помощи мобильных мини-заводов получают материал среднего качества. Также минусам данного оборудования относят значительный расход пенообразующих веществ. Для получения продукта с оптимальными характеристиками нужно внимательно подойти к рецептуре блоков. При неправильном подборе необходимых компонентов материал получится некачественным.

Стационарные конвейерные линии отличаются от предыдущего оборудования большой мощностью. Оно способно работать круглосуточно, обеспечивая производительность 5-12 куб. м/час.

Обычно такие конвейерные линии оснащены следующими агрегатами:

• смесительный комплекс, который дополнительно оснащен пневмозатвором и насосом;
• пеногенератор с компрессором;
• дозатор воды, который оснащен автоматической системой управления;
• дозатор для вяжущих материалов;
• транспортеры для песка и цемента;
• пульт управления;
• вибросито.

Учитывая все особенности производственного процесса по изготовлению пенобетонных блоков как в небольших, так и в огромных масштабах, понятно, что это очень выгодное дело. Данный материал пользуется популярностью на рынке, поэтому на него всегда будет спрос среди покупателей.

На сегодняшний день производство пенобетонных блоков самое популярное среди выпуска легких ячеистых бетонов, этот успех объясняет не только простая технология изготовления пеноблоков, но и выход качественного и в каком-то смысле уникального продукта. Только такие изделия заключают в себе положительные всех традиционных материалов, используемых на протяжении столетий в частном и гражданском строительстве, так как же все-таки можно создать такой универсальный строительный материал?

Технологии производства

Пенобетонные блоки могут изготовляться посредством двух технологий: литьевой и резательной, также он бывает как автоклавного твердения, так и естественной выдержки. При автоклавном твердении, пенобетонная смесь выдерживается в специальных сушилках – камерах при установленной влажности и температуре, итак, обо всем по порядку.

Литье

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны. Выдерживать пеноблоки при таком виде их изготовления можно как с помощью пропарочной камеры, так и на естественной сушке. Более качественный считается пеноблок автоклавного твердения, но если создать оптимальные условия в месте выдержки, то получатся не менее качественный продукт.

Бетономешалка, но не обычная, а специальная, секрет ее в наклонно расположенных лопастях, которые предотвращают разбиение пены во время перемешивания. Шланг для подачи смеси или же специальная емкость, объемом равным одному замесу, но для ее передвижения по цеху понадобится кран-балка, пропарочная камера или место их вдержки, полиэтиленовая пленка. Лучший вариант – это приобретение специального мини–завода целиком, оно позволит избежать большого количества брака. Как правило, к такому заводу идет подробная инструкция, и подбор состава пенобетонной смеси различных плотностей, на некоторых предприятиях, продающих такое оборудование, к нему прилагаются выездные специалисты, которые налаживают процесс. В будущем, производство блоков посредством таких заводиков минимизирует процент брака за счет 80% автоматизации производственного процесса.

Сырье

Самый хороший вариант, сочетающий в себе принцип «цена — качество» — это цемент М 400 Д 20, только при условии, если он полностью подтверждает по качеству свою марку, в противном случае – не прочный пеноблок.

Песок

Модуль крупности 0,02, без мусора и инородных тел, важно, чтобы он обладал влажностью не более 5%. Если же показатель выше, то прежде чем пускать его в стройку, нужно хорошенько просушить. Дело в том, что при перемешивании песок отдает эту влагу в смесь, соответственно увеличивается водоцементное отношение, и о качественной смеси при таких обстоятельствах не может быть и речи.

Какой именно более подходит к вашему производству – зависит от типа оборудования.

Вода – обычна вводопроводная

Армирующий элемент, позволит избежать трещинообразования.

Оптимальный подбор состава смеси выявляется опытным путем, для выявления качественной смеси, нужно чтобы она обладала следующими данными:

1. Сборка и смазка форм, для этих целей можно использовать обычное отработанное машинное масло. Смазывать лучше пульверизатором, так слой смазки получится максимально тонким.
2. Приготовление начинается со смешивания воды и фиброволокна, если его добавить уже в бетонную смесь, то фибра полностью не растворится, и эффект армирования будет слабый.
3. Далее в мешалку добавляется сначала цемент, после песок.
4. Пока идет перемешивание, готовим концентрат, для этого в готовый пенообразователь добавляем необходимое количество воды, перемешиваем и выливаем в специальную емкость пеногенератора.
5. После однородного перемешивания цемента с песком, генерируем пену, важно следить, чтобы во время подачи она была однородная и стойкая.
6. Все перемешивается не более 3 минут, главное за это время добиться однородности смеси.

Заливка форм

Можно использовать шнековую подачу смеси посредством шланга, а можно с помощью бадьи, в первом случае, лопасти шнека разбивают пену и происходят потери не только в объеме готовой смеси, но и в .

Выдерживание

При автоклавном производстве — не более суток, а вот при естественной сушке, чтобы пенобетон получился более надежный, рекомендуется укутывать формы утеплителем и накрывать полиэтиленовой пленкой. В среднем выдержка – сутки.

Распалубка изделий и складирования в месте выдержки

После 2 недельной просушки, блоки укладываются на поддоны и отправляются в продажу. Многие пренебрегают этим этапом, а зря, если свежие пеноблоки сразу пустить в стройку, то под нагружением они могут дать ошеломительную усадку или же частично разрушиться.

Резательная технология

Она отличается от предыдущей способом заливки смеси. Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком. Во всех остальных этапах производства обе технологии идентичны.

Изготовление пеноблока, видео

Вывод

Главный принцип производства пенобетонных блоков – соблюдение всех правил технологии и стандартов качества. Отступы от них чреваты низкокачественной продукцией и высоким процентом брака.

Производство пенобетона

Способ приготовления формовочных пенобетонных масс зависит от принятой технологии и вида применяемого пенообразователя. Производство пенобетона , независимо от метода вспенивания, основано на получении гетерогенной системы газ-жидкость-твердое (создание ячеек или пузырьков в цементно-песчаной смеси) и может быть организовано несколькими способами.

При выборе способа производства пенобетона следует исходить из того, какие характеристики заданы для материала, от возможности предприятия в приобретении необходимого оборудования , а также от вида сырьевых материалов и ряда других исходных условий организации производства.

В технологии изготовления пенобетонных смесей могут быть использованы дополнительные операции, направленные на оптимизацию гранулометрического состава компонентов сырьевой смеси, регулирование пористой структуры смеси, одновременное применение пено- и газообразователей, комплексное использование ПАВ с пластифицирующим эффектом и функциональных добавок, например, ускоряющих структурообразование при твердении вяжущего или стабилизирующих структуру пенобетонной смеси.

Ингредиенты для изготовления пенобетона

Основой для пенобетона служит цемент. Производители пеноблоков используют российские и иностранные марки цемента. Для пенобетона лучше всего подходят отечественные портландцементы марок 500 - 600-Д0 и 500-Д20, из импортных вариантов можно применять 42,5R и 52,5R. Чтобы сэкономить цемент, можно добавлять в смесь золу-унос. При её использовании можно снизить количество используемого цемента до 30% без значительных потерь качества конечной продукции

Песок, применяемый в создании пенобетона, может быть кварцевый, речной или мытый. Максимальный модуль крупности не должен превышать единицу для мытого песка, для речного модуль не выше 0,7, для кварцевого – 0,3.

Применяемую для создания раствора воду желательно подогревать, чтобы пенобетон быстрее схватывался. Также предпочтительно использовать мягкую воду. Для смягчения воды некоторые производители добавляют в раствор жидкое стекло, но это противоречит экологическим стандартам.

При производстве по баротехнологии чаще всего применяют синтетические пенообразователи. В классической технологии наоборот, применяются, в основном, натуральные компоненты. Органическая пена заметно повышает прочность пенобетонных блоков. Синтетические пенообразователи такого эффекта не дают.

Дополнительно в состав пенобетона добавляют полипропиленовую фиброволокно. Можно добавлять и базальтовую или полиамидную, но полипропиленовая намного экономичнее. Можно добавить и щелочестойкое стекловолокно, но оно на порядок менее эффективно.

Для скорейшего схватывания пенобетонной массы и для быстрой распалубки допускается добавление хлористого кальция, повышающего выделение тепла на 20%.

Технологии производства пенобетона

Производство пенобетонной смеси осуществляется применением технологий: классическая, баротехнология, поризационная и сухой минерализации.

Производство пенобетона с применением пеногенератора (классическая)

В классической технологии предварительно приготовленную технологическую пену смешивают при низких оборотах с цементным тестом или цементно-песчаным раствором и получают ячеистобетонную смесь. Концентрат пенообразователя и часть воды дозируют по объему, затем их смешивают с получением рабочего раствора пенообразователя. Рабочий раствор пенообразователя поступает в пеногенератор для получения пены. Вторую часть воды дозируют по объему, цемент и песок - по массе и из них изготавливают растворную смесь. В пенобетоносмеситель подается пена из пеногенератора и растворная смесь. Пенобетонная смесь, приготовленная в пенобетоносмесителе, насосом транспортируется к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.

Этапы производства пенобетона с применением пеногенератора:

1) Подготовка сырья. Для производства пенобетона используется пенообразователь, портландцемент, немолотый мелкий песок, вода температурой до + 25 °С. В зависимости от рецептуры и марки будущего пенобетона, применяют и специальные готовые добавки - ускоритель застывания (для производства пенобетона при температуре выше + 30 °С или ниже + 15 °С), фиброволокно, керамзит и т.д.

2) Приготовление пены. Предварительно разведенный водой пеноконцентрат поступает в пеногенератор. Здесь он вспенивается под воздействием сжатого воздуха и, с помощью давления компрессора, выходит через трубу, генерирующую пену, в смеситель. Фактуру пены можно регулировать специальными вентилями выхода из трубы от самых небольших (меньше 0,1 мм) до крупных пор.

3) Производство пенобетонной смеси. В смеситель засыпается песок, затем цемент, смесь тщательно перемешивается (от равномерного распределение песка в цементе зависит качество будущего пенобетона). После смесь затворяется водой, вымешивается до получения пластичной однородной массы. По шлангу из пеногенератора в смеситель добавляется пена, 2 - 3 минуты активно перемешивается с цементно-песчаной субстанцией.

Баротехнология производства пенобетона

Самая дешевая (недорогое оборудование, меньше затрат по времени) и распространенная технология в России производства пенобетона. Сущность способа заключается в поризации под избыточным давлением смеси всех сырьевых компонентов в высокоскоростном пенобаросмесителе. Концентрат пенообразователя и воду дозируют по объему, цемент и песок - по массе (или дозируется по массе специально изготовленная сухая смесь из сухого пенообразователя, цемента и песка). Все компоненты подают в пенобаробетоносмеситель, куда компрессором нагнетается воздух, создавая внутри давление. По этому способу в смесь вводят воздухововлекающие добавки ПАВ и применяют специальный герметичный смеситель.

Пенобетонная смесь, полученная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транспортируется из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию, где в результате перепада давлений происходит её вспучивание.

Существенными недостатками баротехнологии производства пенобетона является низкая прочность изделий, полученных данным способом. Снижение данного показателя происходит из-за добавления большого количества воды в состав затворения при производстве. Если же уменьшить количество жидкости, тогда не будет происходить полноценная гидратация цемента.

Используемое оборудование: два основных вида российских установок Санни и Фомм-Проф. Установка Санни предусмотрена для производства пенобетонной смеси без участия пеногенератора. Объем выпускаемой продукции колеблется от 20 до 40 м³ в сутки. Плюсами Санни является ее относительная дешевизна и простота в использовании. К минусам можно отнести большие затраты на пенообразователь, малые объемы производства и худшее качество продукции.

Установка Фомм-Проф . Принцип работы заключается в применении классического способа. Белковый пенообразователь идет в качестве добавки. Сначала смешивается вода, цемент и песок, в получившийся цементный раствор добавляется пена из пеногенератора. Получаемый пенобетон отличается своей прочностью и хорошим качеством, а также соответствует ГОСТу. Выпускаемый объем продукции в сутки составляет от 60 м³ и более.

Поризационная технология производства пенобетона

Поризационная технология основана на смешивании в маленьком высокоскоростном смесителе цементно-песчаного раствора и пены. Применяется для заливки непосредственно у места его заливки: на объекте, в пол, пустоты, крышу. Процессы приготовления исходного раствора и его поризация разнесены во времени и в пространстве. Происходит более качественная гидратация вяжущего, отсутствуют следы пенообразователя в исходном растворе. Только на поризаторах возможно получение сверхлегких пеноматериалов в промышленных масштабах с повышенными прочностными характеристиками.

Для приготовления используются мобильные установки (отдельно готовится раствор из песка и цемента, насосом подается вода, поризатор изготовляет пену, которая вмешивается в раствор и готовая смесь пенобетона через шланг заливается в подготовленную форму для застывания).

Технология сухой минерализации

Технология сухой минерализации заключается в предварительном приготовлении низкократной пены c ее последующей совмещении с сухой цементно-песчаной смесью. Эта технология хороша возможностью работать на низком водотвердом отношении В/Т (менее 0,5) и низком содержании пенообразователя (0,2 - 0,4% от массы вяжущего) без потери качества. Сложный процесс пеногенерации существенно упрощается - низкократную пену просто приготовить на любом примитивном оборудовании. Плотность пенобетона легко регулируется количеством пенообразователя и кратностью пены.

Основной трудностью промышленного применения этой технологии является необходимость предварительного помола цементно-песчаной смеси. Эту проблему удается решить некоторыми практическими приемами, что делает технологию вполне применимой при монолитных заливках на объекте.

При монолитных работах по методу сухой минерализации чаще всего используют кавитационные или баро-кавитационные смесители. Разумеется, технология сухой минерализации требует своего состава компонентов и иного регламента замесов.

В качестве пенообразователя для технологии сухой минерализации рекомендуется применение смолы древесной омыленной; иногда необходимо применять синтетический пенообразователь.

Вы смотрели: Производство пенобетона

Пенобетон - популярный строительный материал, который отличается хорошими тепло- и звукоизоляционными характеристиками. Самостоятельное производство пенобетона позволяет в несколько раз снизить материальные расходы. Выделяют несколько строительных технологий, согласно которым производят пенобетон. Предлагаем ознакомиться с их особенностями и способами реализации.

Сфера использования, виды и преимущества домашнего пенобетона

Популярность пенобетона в строительной отрасли объясняется такими его достоинствами:

1. Экономическая целесообразность.

Производственный процесс не требует особых материальных вложений, материал изготавливают из доступных материалов, а возможность домашнего производства в разы уменьшает его стоимость.

2. Паропроницаемость пенобетона.

Благодаря тому, что материал пропускает воздух, в помещении создается благоприятная и здоровая атмосфера, не образуется плесень и грибок.

3. Экологическая безопасность.

Пенобетон - экологически чистый материал, так как при производственном процессе в него не добавляют токсичные вещества. Главными составляющими выступает песок, вода и цемент. Некоторые производители улучшают эксплуатационные характеристики материала за счет добавления пластификаторов и отвердителей.

4. Материал обладает легким весом.

Данное преимущество значительно упрощает процесс транспортировки и укладки пенобетона. Кроме того, под такой дом не нужен массивный фундамент, а строительные работы ведутся даже в сейсмоопасных областях.

5. Быстрота монтажа.

Использование пенобетона в качестве строительного материала для возведения стен позволяет построить дом за 2-3 месяца.

6. Высокие тепло- и звукоизоляционные показатели.

Изготовление стен из пенобетона удешевляет общую стоимость здания, так как снижаются расходы на приобретение тепло- и звукоизоляционных материалов.

7. Высокий уровень пожарной безопасности.

Пенобетон не горит и не поддерживает горение, кроме того, он предотвращает распространение пламени.

8. Универсальность дальнейшей отделки.

Стены из пенобетона шпаклюют, штукатурят, обшивают деревом, вагонкой или сайдингом. Ограничений в этом плане нет.

Среди недостатков материала отметим высокую пористость, которая с одной стороны улучшает теплоизоляционные показатели, а с другой - снижает прочность. Поэтому транспортировка пенобетона выполняется с особой осторожностью. Стены из пеноблоков в обязательном порядке армируются, во избежание появления трещин на их поверхности после усадки. Кроме того, пеноблочные стены нуждаются в отделке. Отсутствие внешней отделки приводит к поглощению углекислого газа материалом и снижению его прочности. Качественная внешняя отделка быстро решает данный недостаток. Оптимальный вариант - использование кирпича в качестве отделочного слоя.

Сфера использования пеноблоков не ограничивается строительной отраслью. Материал используют для возведения стен, несущих конструкций в загородных домах, жилых и офисных зданиях. Кроме того, широко используют пеноблоки в процессе утепления уже возведенных стен, улучшении звукоизоляции, при возведении межкомнатных перегородок. С помощью данного материала реконструируют и ремонтируют старые здания, увеличивают их этажность и улучшают звукоизоляцию перекрытий.

Пеноблоки различаются по плотности и по количеству пор в материале. Для обозначения этого показателя используют букву Д. Рецептура производства материала напрямую определяет его качество и марку, а эти показатели являются главными в сфере использования пеноблоков. В соотношении с местом применения, материал подразделяется на:

• пеноблоки, из которых возводят внутренние перегородки Д100-300;
• теплоизоляционный материал Д400-500;
• конструктивно-теплоизоляционные Д600-900;
• конструкционные пеноблоки Д1000-1600.

Пеноблоки самой высокой плотности отличаются самыми низкими теплоизоляционными показателями и используются для армирования перекрытий и работ конструктивного назначения. Их стоимость гораздо выше, чем у пеноблоков марки Д100-300.

Учтите, что влажность воздуха в процессе укладки материала не должна превышать 60%. В противном случае, на внутреннюю поверхность материала наносят пароизоляционную пленку. Для укладки материала используют как обычный раствор на основе цемента, так и специальный клей. Использование клеевого состава обладает большими преимуществами, так как в таком случае, внутри стен не образуются мостики холода. Кроме того, количество клеевого состава для фиксации пеноблоков гораздо меньше, чем цементного.

Пресс для пеноблоков своими руками

Стандартная двухэтапная технология изготовления пеноблоков подразумевает использование оборудования в виде:

• пеногенератора и компрессорной установки, подающей воздух;
• смесителя, в домашних условиях, заменяется бетономешалкой;
• форм для заливки раствора и его застывания;
• дополнительных приборов в виде манометра и насосного оборудования.

Перед началом работы, подготовьте чертежи оборудования по производству пенобетона. Далее приобретите модуль - самый затратный компонент. Данная часть прибора преобразует пенообразователь в пенное вещество, подавая его к раствору.

Подающий модуль служит местом для заливки раствора, образующего пену. С данной функцией справится любой резервуар, подходящего размера. Модуль преобразования - перерабатывает раствор, делая из него пену. Дозирующее оборудование - подает пену в определенной плотности и количестве, определяет марку полученного материала.

Среди основных частей пеногенератора отметим элементы в виде:

• сопла;
• стыковочного фланца;
• всасывающего патрубка;
• корпусной части;
• камеры смещения;
• диффузора.

Для самостоятельного изготовления данного прибора подготовьте две трубы, насос, шлангу, вентиль. Кроме того, запаситесь сварочным аппаратом и чертежами, согласно которым проводится дальнейшая работа.

Заводская труба для пенообразователя отличается своеобразной структурой, одна ее часть имеет узкое строение, постепенно расширяясь. Таким образом, увеличивается скорость прохождения жидкости по трубе, на выходе максимально увеличиваясь.

Далее займитесь изготовлением пенопатрона и камеры для турбулентного соединения компонентов. Для этого, к одной трубе приварите патрубки в количестве двух штук. Один из них располагается в торцевой части, а второй - подающий пену, с угловой. Следите за тем, чтобы патрубки располагались под прямым углом по отношению к трубке.

На каждый из патрубков установите по два вентиля:

• запорного типа - с его помощью прекращается подача образователя пены;
• регулировочного типа - регулирует скорость и количество подаваемой пены.

Регулировочные вентили нужны только для первичной настройки, в дальнейшем их не используют. Рекомендация: боковой патрубок по диаметру должен быть на двадцать процентов больше, чем торцевой.

Следующий этап - работа над пенопатроном. Вторая заготовка трубы оснащается патрубком, который обеспечивает выход готового состава. На выходном патрубке устанавливают воронку, снижающая скорость выхода пенобетонной смеси. Внутрь заготовки установите фильтр, который преобразует эмульсию в пену. Возможен вариант покупки готового фильтра или самостоятельное его изготовление из обычного ершика для мытья посуды.

Учтите, что в таком случае, используйте сеточку проволочного типа, никак не спирального. Утрамбуйте их по всей длине трубки, во избежание выпадания ерша, дополнительно укрепите его шайбой.

Далее, камера смешивания соединяется с пенокартоном. При этом, установленные патрубки располагаются на противоположных концах. Чтобы улучшить скорость транспортировки состава по трубе, установите между ними элемент в виде сопла или шайбы жиклера. Учтите, что второй вариант хотя и дешевле, но хуже, так как снижает КПД прибора на 30%.

Соедините компрессорную установку с торцевым патрубком и камерой соединения. Учтите, что мощность компрессора должна составлять минимум 5 атм, кроме того, в нем должен быть ресивер, манометр и редукционный клапан.

Установите емкость на пол, подключите к ней шланг для подачи пены к смесителю. Соедините полученную установку с насосом, который упростит подачу пены. Данный прибор не уступает в мощности покупной установке, однако его стоимость в 3-4 раза ниже.

Следующий этап - сооружение форм для пеноблоков. Для этих целей подойдут различные материалы такие как дерево, фанера, сталь, полимеры. Главным требованием является создание прочной и ровной поверхности, не склонной к деформации. Для изготовления формы выполните такие этапы:

• рассчитайте размер;
• создайте чертеж.

Стандартные пеноблоки по длине, ширине, высоте в пропорциональном плане составляют 4-2-1. Придерживаясь такого соотношения, получается материал, подходящий для возведения стен и удобной перевязки, без подрезания блоков. То есть, при глубине формы в 15 см, по ширине и высоте она составит 30 и 60 см.

В индивидуальном производстве пеноблоков, достаточно тридцати форм для пеноблока. Монтируйте перегородки так, чтобы наибольшая их часть располагалась сверху. Таким образом, пеноблоки быстрее высыхают и равномерно набирают прочность. Возможен вариант изготовления многоуровневых форм.

Сначала соорудите дно формы, жестко зафиксируйте на нем стенки и установите съемные перегородки внутри. Рекомендуем остановиться на разборном варианте формы, таким образом, размер пеноблока изменяется, при необходимости. При изготовлении формы из фанеры, соединяйте детали между собой гвоздями и выбирайте ламинированные ее варианты. Самодельные формы позволяют изготовить пеноблоки необходимого размера и формы. Учтите, что перед разливкой пенобетона по формам деревянные изделия предварительно застилают пленкой, в противном случае, древесина впитает влагу из раствора и деформирует характеристики полученного изделия.

Пошаговая инструкция по изготовлению пенобетона

Для изготовления пеноблоков потребуется наличие специального оборудования и смеси. В состав раствора для пенобетона входят ингредиенты в виде:

• 310 кг высококачественного цемента;
• полтонны мелкофракционного песка;
• 210 литров воды;
• 1-2% пенообразователя в соотношении с массой цемента;
• модифицирующих добавок.

Для изготовления пенообразователя в домашних условиях смешайте компоненты в виде:

• 150 грамм каустической соды;
• 1 килограмма канифоли;
• 60 грамм столярного клея.

Пенообразователь не обязательно изготавливать в домашних условиях, возможен вариант готовых составов. В инструкции к вспенивателю для пеноблоков указана пропорция добавления для получения материала той или иной марки.

Для самостоятельного изготовления пенообразователя следуйте инструкции:

1. Приготовьте клеевой раствор. Залейте клей водой в соотношении один к десяти, оставьте на сутки. Далее нагрейте резервуар с составом до температуры шестьдесят градусов, постоянно помешивая, масса должна стать однородной.

2. Канифольное мыло готовится таким образом: доведите натр до кипения, добавьте канифоль, кипятите состав на протяжении 120 минут до получения однородности. Канифоль предварительно измельчается.

При остывании мыла до шестидесяти градусов, соедините составы между собой в пропорции один к шести.

Залейте состав в пеногенераторную установку, для получения высокоплотной пены. Оптимальное значение пенообразования составляет восемьдесят грамм на кубометр. При более низком показателе, ухудшается качество готового материала и его теплоизоляционные характеристики.

Качество пены определяется таким образом, наполните составом ведро переверните его. Если пена плотно удерживается и не вытекает, то пропорции правильные.

Схема изготовления пеноблоков выглядит таким образом:

• подача песка с цементом;
• добавление воды;
• попадание состава в поризатор;
• подача пенобетона в формы.

Учтите, что довольно часто первые 3-5 пеноблоков не получаются нужного качества. Это объясняется такими причинами:

• сложность добавления компонентов в нужной дозировке;
• снижение, повышение уровня воды;
• большое количество образователя пены;
• неправильное время замеса;
• определение времени на набор прочности;
• выбор режима сушки материала.

Экспериментируя, все эти показатели приводят к норме. Дальнейшая рецептура для производства материала используется постоянно. Дефектные пеноблоки используют в целях засыпки пола.

Более легкие в производстве пеноблоки марки д900 и выше, так как в их составе содержится небольшое количество пор, однако, они обладают меньшими теплоизоляционными свойствами.

Пенобетон своими руками видео: