Горизонтальный или вертикальный раскрой плиты? Раской плитных и листовых материалов Раскрой плитных и листовых материалов в мебели.

Технологические операции раскроя листовых и плитных материалов включают распиливание их вдоль и поперек с получением заготовок или деталей требуемых размеров. При этом необходимо выполнять главные требования, предъявляемые к раскрою – обеспечение максимального коэффициента раскроя, комплектности заготовок в соответствии с объемом производства и соответствующим им качеством. Максимальный процент полезного выхода деталей в чистоте может быть обеспечен при условии, если припуски будут минимальными, организационные и технологические потери сведены к нулю, а раскрой плитных и листовых материалов на заготовки будет основан на строгих математических расчетах.

На производстве заготовки из плитных и листовых материалов раскраивают по картам раскроя. При разработке карт раскроя требуется строгое соблюдение максимального выхода деталей, комплектности деталей разных размеров и назначения в соответствии с объемом производства, максимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты и минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя. Карты раскроя составляют с учетом припусков на последующую механическую обработку. Для мебельных заготовок из плитных материалов припуски на обработку устанавливают по длине и ширине. При составлении карт раскроя, облицованных ДСтП, учитывают направление рисунка в заготовках.

Применяемое на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях оборудование для раскроя плит реализует схему поэтапного раскроя, при которой на первом этапе ДСтП раскраивают по длине на полосы, затем, на втором этапе, полосы раскраивают на заготовки. В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте раскроя, различают индивидуальный, комбинированный и совместный способы раскроя.

При индивидуальном раскрое материалы (плиты) одного вида раскраиваются на заготовки одного вида или материалы одного вида раскраиваются на заготовки нескольких видов (нескольких типоразмеров) и, наконец, материалы нескольких видов раскраиваются на заготовки одного вида. Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.

Комбинированный раскрой предусматривает включение в каждую карту раскроя нескольких типоразмеров заготовок или деталей с обязательным соблюдением комплектности по выкраиваемым заготовкам. Этот способ раскроя является, как правило, более эффективным по сравнению с индивидуальным, но он более сложен.

Совместный раскрой может включать индивидуальный и комбинированный способы раскроя и является наиболее эффективным по сравнению с рассмотренными.

Наибольше применение для раскроя необлицованной ДСтП нашли такие станки как ЦТМФ-1, ЦТЗФ-1 (Россия) (рис. 67); для раскроя ламинированной ДСтП – форматно-раскроечные станки ITALMAC Omnia-3200R (рис. 68), CASOLIN Astra SE400 (Италия), ROBLAND (Бельгия), PANHANS (Германия) и центры по раскрою с числовым программным управлением SELCO EB 120 (рис. 69), Biesse SELCO WNAR600 (Италия), HVP 120 (рис. 70) и др.

Рис. 67. Станок форматно-обрезной ЦТ3Ф-1: 1-станина; 2-направляющая; 3-пульт управления; 4-гидростанция; 5-гидропривод поперечного суппорта; 6-траверса; 7, 12-суппорты; 8, 11-маховики; 9-пила для продольного пиления; 10-пила для поперечного пиления; 13-трос; 14-распиливаемый материал; 15-каретка

Рис. 68. Форматно-раскроечный станок ITALMAC Omnia-3200R

Рис. 69. Форматно-раскроечный с ЧПУ SELCO EB 120

Рис. 70. Вертикальный форматно-раскроечный центр с ЧПУ HVP 120

Примечание. Для деталей из фанеры, древесностружечных, столярных и древесноволокнистых плит, используемых без облицовывания, допускают припуски только на фрезерование. №7

Факторы, влияющие на величину припуска. А) Толщина поврежденного поверхностного слоя (корка, обезуглероженный слой, трещины, раковины и т.д.) Б) Шероховатость поверхности, которую необходимо получить у готовой детали и на промежуточных операциях. В) Величина пространственных отклонений (погрешность формы, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей) Г) Погрешность установки. Увеличение припуска ведет к увеличению

Трудоемкости процесса обработки,

Расхода энергии,

Отходов материала,

Парка оборудования,

Инструмента и т.д.

Уменьшение – к увеличению стоимости заготовки. Поэтому необходимо выбрать оптимальный припуск.

Нормирование припусков осуществляется но основании гостов.

№8 раскрой пиломатериалов на прямолинейные заготовки: способы раскроя, варианты раскроя, применяемое оборудование

Желтое методическое указание по «технологии изделий из древесины» Стовпюк Ф. С. Тема № 2 страница 9.

№ 9раскрой плитных и листовых материалов на заготовки: разработка рационального плана раскроя; карты раскроя; применяемое оборудование.

В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей.

Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы.

К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.

Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.

К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки.

1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев. Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность.

2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.

3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах.

Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала. В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения. При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая. Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д.

Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ .

Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др., они стабильны по качеству и формату.

Карты раскроя – это чертёжная документация, которая указывает какие детали необходимо вырезать из того или иного листа ДСП. Причём в картах раскроя производится раскладка деталей на листах ДСП. Другими словами, пильщик по картам раскроя будет вырезать детали для вашей будущей мебели. Также в картах раскроя обозначены не только детали, но и остатки материала, подлежащие возврату заказчику после распиловки. От качества карт раскроя зависит расход на закупку плитных материалов, а, следовательно, и общий расход на изготовление мебели своими руками.

№ 10 способы изготовления криволинейных заготовок

Существует несколько способов получения криволинейных деталей: выпиливания из доски и других древесных материалов криволинейных заготовок из их последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины по заданному контуру с предыдущим гидротермическим обработкой и последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины с предыдущим пропилюванням; гибки с одновременным склеиванием заготовок из массивной древесины; склеивания с одновременным гибкой шпона нужным радиусом.

Первый способ изготовления криволинейных деталей выпиливания из доски является простым. Он заключается в раскроя доски на мерные отрезки по длине, разметке отрезков с помощью шаблонов и выпиливания из них заготовок. В ряде случаев с целью увеличения выхода заготовок мерные отрезки склеиваются по кромке в щит с последующим разметки и раскроя. Этот способ имеет ряд недостатков: перерезание волокон ослабляет прочность детали, полученные напивторцеви и торцевые поверхности хуже опоряджуються, увеличиваются расходы древесины. Криволинейные детали выпиливания из массивной древесины и других древесных материалов изготавливают по технологии, которая характерна для деталей прямолинейной формы.

Гибки с одновременным склеиванием массивной древесины позволяет получить детали с небольшим радиусом изгиба. Трудоемкость процесса значительная, поскольку необходимо предварительное механическое обработки каждой планки склеивается. Но в этом случае можно использовать заготовки малых толщин, что значительно повышает процент полезного выхода заготовок.

Технология изготовления гнутопропиляних деталей по своей сложности занимает среднее место между технологией гибки и гибкой с одновременным склеиванием. При этом деталь за счет сделанных на заготовке из массивной древесины пропилов якобы состоит из пластинок, склеенных между собой, и не требует гидротермической обработки. Но такая технология позволяет получать детали, обычно, с небольшим радиусом изгиба, например, когда нужно согнуть концевые части заготовки.

Получение гнутоклеених и плоскоклеених деталей из шпона является наиболее простым, поскольку не требует выполнения трудоемких операций гидротермической обработки. Кроме этого, для изготовления деталей полнее используется древесина, а склеенные детали при равных одинаковых условиях имеют высшие механические показатели.

Технология изготовления криволинейных деталей гибкой прямолинейных заготовок из массивной древесины по количеству операций и оборудования сложнее, поскольку требует гидротермического обработки, но устраняются недостатки способа выпиливания. Основное, что полученная гнутая деталь является крепче выпиленные, а удельный расход древесины значительно уменьшается.

При влажности древесины 8 ± 2% и температуре 20 ... 25 Со граница безруйнивного гибки лежит в пределах

Из отношение видно, что возможен, т.е. бездефектный радиус изгиба заготовки из древесины не удовлетворяет требования по изготовлению криволинейных деталей. Исходя из этого, необходимо искать способы, которые благоприятно влияют на повышение пластичности древесины. К таким способам можно отнести доведение древесины до влажности, которая близка к точке насыщения волокон 25-30%.

При этом заготовки, имеющие завышенную влажность, подсушивают до влажности 25-30%, а с меньшей влажностью увлажняют. Тогда возможный радиус изгиба без разрушения древесины определяется числовым значением отношения

Заметим, что при более широкой пластичности возможный радиус изгиба есть еще недостаточен для практического применения в мебельном производстве.

Увлажнение древесины до 25-30% с одновременным нагревом заготовки на всю глубину до 70 ... 90 Со еще больше повышает пластичность материала и

В этом случае при толщине заготовки h = 20 мм минимально допустимый радиус изгиба R = 500 мм. Детали мебели такого радиуса кривизны случаются редко.

Используя увлажненную заготовку, нагретую до температуры 70 ... 90 Со, для гибки с шиной, возможен бездефектный радиус изгиба вычитается из отношения

Порода древесины

Технология сгибания массивной древесины

Лесоматериалы раскраивают на прямолинейные заготовки по соответствующей схеме (поперечно-продольной или продольно-поперечный. Одновременно к заготовок для гибки предъявляются повышенные требования по качеству древесины. В заготовках не допускаются сучки, отклонение направления волокон от оси бруска не должно превышать 10о. Процесс гибки проходит с некоторым упресуванням древесины. В связи с этим в заготовках должны быть предусмотрены припуски на механическую обработку и возможное упресування (до 15 ... 40%). В ряде случаев гибки подвергают не только черновые заготовки, но и беловые, т.е. обработаны с толщиной до чистовых размеров, например, круглые детали стульев и других изделий. В этом случае после раскроя лесоматериалов заготовки подвергаются механическому обработке в чистовых размеров.

Пластификации или гидротермические обработка древесины проводят с целью увеличения эластичности массивной древесины перед гибкой. Существуют такие методы пластификации: проваривание; пропаривания; обработка аммиаком; нагрев в поле СВЧ. утечки различными растворами.

Проваривают заготовки в проварювальних баках при температуре 90 ... 95 Со, в течение 1 ... 2,5 ч. Время проваривание зависит от поперечного сечения заготовок и породы древесины. Проварювальни баки изготовляют из древесины или из металла. Проваривание имеет ряд недостатков, которые основываются на неравномерности нагревания, сильном переувлажнении заготовок. Поэтому проваривание применяется мало, за исключением случаев, когда необходимо нагреть только часть заготовки.

Пропаривают заготовки в пропарочных котлах при давлении пара 0,02 ... 0,05 МПа и температуре 102 ... 105 Со. При пропаривании малозволожени заготовки повышают свою влажность, а переувлажненные - снижают. Оптимальная влажность заготовки должна быть 25 ... 30%. Пропарочные котлы имеют диаметр 0,3 ... 0,4 м, оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой. Пропаривания сравнению с проваривание, более эффективное, поэтому широко применяется.

Обработка аммиаком ведется при любой влажности древесины. Бруски дерева помещаются в емкость с 20 ... 25%-ным раствором аммиака. Во время процесса поддерживается постоянный уровень концентрации аммиака. Продолжительность процесса - до 6 суток.

Прогревание деталей в поле СВЧ резко ускоряет процесс пластификации. Применение СВЧ для предоставления древесине пластичности перед гибкой - более эффективный метод, чем пропаривания, как по скорости нагрева, так и в способности заготовок набирать заданной формы при гнутье. Высокочастотное нагревание древесины позволяет применять для гибки заготовки влажностью 10 ... 12%, что сокращает время их сушки после гибки.

Замена пропаривания заготовок нагревом в поле СВЧ улучшает санитарные условия гнутарного производства, ускоряет процесс термообработки, позволяет механизировать его, повышает культуру производства.

Высокочастотное нагрева позволяет осуществлять местное нагревание, то есть участка заготовки подвергается непосредственно гибки, не нагревая всю заготовку. Так, промышленность выпускает установки для нагрева в поле СВЧ заготовок стула (ножек хвосте, царг, пронижок и др.) перед операцией гибки. По новым технологиям такие установки непосредственно монтируются в прессовое оборудование.

Принцип работы установки такой. Заготовки укладываются в деревянные контейнеры, помещаемые на подъемный стол и цилиндром подъема подаются в високопотенцийного электрода в зону обработки в поле СВЧ, которая создается подсоединения электрода к генератору СВЧ с помощью высокочастотного фидера. После прогрева контейнер с заготовками опускается в исходное положение, выдерживается и подается в гнутарного станка. В рабочем цикле участвуют четыре контейнера. Влажность заготовок укладываются в контейнер, может иметь колебания не более ± 5%.

Пропитка древесины растворами повышает ее пластичность. Этот эффект получается при использовании растворов дубильных веществ, фенолов и альдегидов концентрацией 0,1-1%. Применяются растворы солей железных и алюминиевых соединений, хлористого магния, хлористого кальция и др. Однако эти соли оказывают древесину менее прочной и более гигроскопичной. Значительное повышение пластичности дает пропитки древесины 40%-ным водным раствором мочевины в холодных ваннах, сушки ее к воздушно-сухой влажности и гибки при 100 Со.

Оборудование

Процесс гибки массивной древесины выполняется холодным способом, горячим, на станках с подогревом, с одновременным прессованием и прессованием в поле СВЧ. Непосредственно гибки заготовок проводят на оборудовании двух типов: станках для гибки на полный круг; станках (прессах для гибки на неполное круг.

На станках для гибки по замкнутому контуру заготовки сгибают вокруг съемного необогреваемой шаблона. При работе на станке заготовка одним концом относится к подвижному шаблона с закрепленной на нем шиной. Вторым концом заготовка опирается в упор на шине, которая закреплена на каретке. При вращении шаблона заготовка вместе с шиной навивается на шаблон и закрепляется на нем скобой. Оптимальная скорость гибки на станках составляет около 40 ... 50 см / с. Изогнутая заготовка вместе с шаблоном снимается со станка и подается в сушильную камеру для сушки. Режимы сушки аналогичные режимам сушки пиленых заготовок из тех же пород дерева.

Традиционные станки для гибки на неполное круг в ряде случаев оборудуются нагревательными камерами. На внутреннюю поверхность плит подается пар под давлением 0,05 ... 0,07 МПа для подогрева плит. Согнуты на таких станках заготовки высушиваются до нужной влажности без снятия их со станка. Это, безусловно, снижает производительность станка. Для повышения производительности изогнутые заготовки высушивают на станке до 12% для закрепления предоставленной формы, затем заготовку со станка снимают и высушивают до нужной влажности в сушильной камере. Такие станки называют гнутарно-сушильными. Они могут иметь одно-или двустороннее обогрева. Эти станки имеют недостатки, обусловленные неравномерным высушиванием заготовок и низкой производительностью. В этом случае они пропарюються 22-45 мин. и выдерживаются в одностороннем прессе от 90 до 180 мин. с высушиванием до влажности 15%, а в двустороннем прессе 70 ... 85 мин. до конечной влажности 10 ... 12%. На станках без нагревательной камеры заготовки сгибают по контуру шаблона, закрепляют на нем с помощью скобы, затем шаблон вместе с закрепленной заготовкой снимают со станка и направляют в сушильную камеру.

Альтернативной технологией изготовления гнутых деталей из массивной древесины является использование прессов, оборудованных генераторами СВЧ. Например, на одном из участков "Стрыйского МК" установлены два мощных прессы, предназначенных для гибки массивных заготовок СВЧ-способом. Последний такой пресс итальянской фирмы Italpresse в тандемного исполнении был установлен на участке в 2002 году, общей мощностью 35 кВт. Для выполнения данной технологической операции применяется 5 видов пресс-форм (для пяти типоразмеров ножек задних для стульев), на каждую из которых устанавливается от 24 до 30 заготовок влажностью 20%. Время на полный цикл гибки составляет 20-40 мин, давление - 50 ... 100 атм, конечная влажность заготовок 6-8%. То есть, это существенно уменьшает время гибки и увеличивает производительность по сравнению с другим оборудование и технологиями.

Современные технологии механической обработки криволинейных (гнутых) заготовок предусматривают новейшее оборудование последнего поколения - координатные станки (обрабатывающие центры), т.е. имеющих 5 ... 6 степеней свободы режущего инструмента. Их рабочие органы способны совершать сложные перемещения по трем осям в сочетании с поворотами в различных плоскостях, что позволяет им с безукоризненной точностью и высокой скоростью описывать в пространстве сложные траектории - под любую форму детали. То, что раньше достигалось кропотливой и тяжелым ручным трудом, сегодня - на новом технологическом уровне - достигается высокопроизводительными автоматами. Они могут быть запрограммирован за один "заход" на одновременное выполнение нескольких операций, которые обычно осуществлялись на различных станках. Это такие операции, как сверление, пазування, формирование шипа (в том числе круглого), фрезерование, контурная обработка по четырем или пяти осям, чеканка, выпиливания и др. Подобное оборудование применяется в основном для высокоточного изготовления элементов стульев, столов и других предметов классической мебели.

Задача раскроя листовых (плитных) и погонажных материалов на исходные детали (заготовки) является важной частью процесса проектирования и изготовления изделий корпусной мебели и имеет большое практическое значение. Она заключается в размещении плоских геометрических объектов, соответствующих исходным заготовкам, на листах материала. В линейном раскрое размещаются объекты, измеряемые в погонных метрах, на полосах материала, также измеряемых в погонных метрах.

Раскрой материалов в автоматизированном мебельном производстве

Роль и значение задачи раскроя материалов в мебельном производстве определяются тремя основными факторами, оказывающими существенное влияние на всю производственную деятельность предприятия:

▼ уменьшение отходов материалов является важнейшим фактором повышения эффективности мебельного производства;

▼ технологичность карт раскроя позволяет уменьшить трудоемкость и время выполнения технологической операции раскроя, обеспечивая эффективное использование оборудования;

▼ операция раскроя, будучи первой операцией технологического процесса изготовления корпусной мебели, во многом определяет эффективность работы производственных участков, реализующих последующие операции.

Эти факторы актуальны для любого мебельного предприятия, независимо от объемов и номенклатуры выпускаемой продукции, в силу большого удельного веса материалов в себестоимости изделий.

С точки зрения автоматизации задача оптимизации раскроя имеет две особенности, объясняющие существование большого количества «раскройных» программ на рынке программного обеспечения:

▼ высокая трудоемкость ручного формирования карт раскроя;

▼ возможность формализации математической постановки задачи раскроя и проработанность алгоритмов ее решения.

Как правило, все существующие программы предназначены для оптимизации раскроя листовых материалов на детали (заготовки) прямоугольной формы при помощи прямых сквозных резов и с учетом текстуры материалов в случае необходимости. В ряде программ имеется дополнительная возможность раскроя погонажных материалов.

Основной целью работы всех программ является автоматическое формирование карт раскроя материалов, качество которых оценивается следующими параметрами:

▼ коэффициентом использования материала;

▼ комплектностью получаемых при раскрое деталей в соответствии с объемом производства;

▼ трудоемкостью выполнения технологической операции раскроя.

Коэффициент использования материала (КИМ) рассчитывается как отношение суммы площадей полученных панелей (щитовых элементов изделий корпусной мебели) к сумме использованных площадей исходных плит. Он может рассчитываться с учетом того, что остатки плит (обрезки), не используемые при раскрое деталей данного изделия, но имеющие достаточные размеры, могут быть использованы при изготовлении других изделий, в составе которых присутствуют аналогичные материалы. Кроме того, при его расчете может учитываться или не учитываться операция обрезки края плиты для обеспечения точного базирования и ликвидации дефектов.

Комплектность деталей, необходимых для обеспечения плана выпуска изделий, в случае интеграции программ раскроя в структуру САПР обеспечивается автоматически при передаче в них моделей изделий из модуля конструирования. При использовании автономных программ раскроя список деталей набирается вручную, что нередко приводит к ошибкам комплектации, исправление которых требует существенных затрат.

Трудоемкость выполнения раскроя зависит от количества поворотов заготовок на станке и их веса, количества переустановок упоров и затрат на перемещение оператора в рабочей зоне станка. Наиболее адекватной числовой характеристикой трудоемкости может служить среднее время выполнения раскроя одной плиты (пачки плит для раскройных центров). Создание карт раскроя, реализация которых требует минимальных трудозатрат, является обязательным требованием. На трудоемкость раскроя и последующей организации технологического процесса влияют многие производственные факторы, то есть задача минимизации трудоемкости является многокритериальной.

Результатом работы программ раскроя являются карты раскроя - графические схемы, показывающие расположение деталей на стандартном формате плиты подлежащего раскрою материала. Оптимизация раскроя материалов является многокритериальной задачей, при решении которой должны использоваться геометрические и технологические критерии.

Используемые в настоящее время алгоритмы раскроя работают в основном с геометрической информацией о размерах раскраиваемых деталей. Это не позволяет в полной мере учитывать особенности технологических процессов на конкретном производстве. Исходя из этого, при создании модуля БАЗИС-Раскрой были разработаны новые алгоритмы оптимизации раскроя, с помощью которых можно добиться значительно более полного учета совокупности геометрических, технологических и организационных особенностей технологических процессов мебельного производства. Практическое использование разработанных алгоритмов позволяет найти в максимальной степени сбалансированные соотношения между требованиями экономии материалов, технологичности карт раскроя и эффективности загрузки всего технологического оборудования.

Тесная интеграция модулей конструирования и раскроя материалов в структуре САПР имеет особое значение при работе со сложными изделиями, количество которых на мебельном рынке постоянно увеличивается. Помимо автоматического обеспечения комплектности деталей, необходимых для обеспечения плана выпуска изделий, она позволяет реализовать три важные дополнительные возможности:

▼ использование не только полноформатных плит, но и обрезков, оставшихся от предыдущих раскроев того же материала, что при должной организации производства дает ощутимую экономию;

▼ передача в модуль раскроя наряду с габаритными размерами контуров криволинейных деталей, что является полезным с точки зрения их последующей маршрутизации;

▼ автоматическое формирование управляющих программ для пильного оборудования с ЧПУ, в том числе работающего по технологии нестинга, которая в последнее время получает широкое распространение.

При импорте информации из модели изделия производится автоматическая двухуровневая сортировка:

▼ в зависимости от типа используемого материала создаются два списка деталей: из листовых материалов и из погонажных материалов;

▼ внутри каждого списка детали сортируются по виду материалу.

Облицовочные материалы также включаются в список погонажных материалов, поскольку их раскрой может производиться, например, когда применяется профиль, который поступает на предприятие в виде полос определенной длины.

При подготовке исходных данных для раскроя необходимо выполнить ряд дополнительных действий, набор и характер которых определяется параметрами оборудованием и технологией изготовления. При использовании интегрированных в САПР модулей раскроя эти действия выполняются автоматически, поскольку в модели изделия присутствует вся необходимая информация. Например, в случае раскроя листовых материалов из модели считываются распиловочные размеры. Однако некоторые типы кромкооблицовочных станков перед облицовыванием выполняют операцию предварительного фрезерования кромок. Это учитывается при формировании карт раскроя заданием припуска при нанесении облицовки.

Важным параметром деталей с точки зрения формирования оптимальных карт раскроя является направление текстуры материала. Поскольку одним из атрибутов материала в модели мебельного изделия является вид текстуры поверхности, то при импорте списка деталей ее направление определяется автоматически. При технологическом контроле модели этот параметр можно корректировать, изменяя или отключая направления текстуры для отдельной детали или группы деталей.

Это только несколько примеров, показывающих, что эффективность использования программ раскроя значительно повышается в случае их объединения с программами конструирования корпусной мебели и организации на предприятии единого информационного пространства. БАЗИС+Раскрой изначально разрабатывался как интегрированный в САПР БАЗИС модуль, в полном объеме использующий модели мебельных изделий, создаваемые в конструкторских модулях БАЗИС+Мебельщик и БАЗИС+Шкаф.

Автоматизация технологической подготовки производства корпусной мебели

Конечная цель комплексной автоматизации предприятия заключается в оптимизации двух составляющих его деятельности: процессов выполнения производственных обязанностей каждым специалистом и информационных связей между процессами, специалистами и подразделениями.

Обобщенная схема информационных потоков мебельного предприятия, работающего в режиме позаказного промышленного производства, показана на рис. 1.1. Из нее видно, что технологический отдел является источником и потребителем значительного количества информации. Следовательно, автоматизация технологической подготовки производства (ТПП) является важной задачей с точки зрения обеспечения эффективной работы предприятия в целом.

В зависимости от конкретного предприятия разбиение проектных операций по подразделениям, показанное на рис. 1.1, может являться как реальным, так и функциональным по отношению к подразделениям или исполнителям. Например, на многих мебельных предприятиях, особенно относящихся к классу средних и малых предприятий, имеет место совмещение ряда функций в компетенции одного отдела или специалиста (конструктор+технолог, дизайнер-конструктор и т.д.).

Выполнение любой проектной операции, конструкторской или технологической, предполагает получение входной информации, ее обработку и передачу выходной информации для выполнения последующих операций. Подобная схема универсальна и определяется самим фактом существования предприятия. Автоматизация проектных операций позволяет повысить скорость и качество (безошибочность) реализации процессов обработки и передачи информации, что и предопределяет показатели эффективности внедрения САПР. Другими словами, работа любого специалиста, участвующего в проекте, оценивается двумя ключевыми количественными показателями: временем выполнения проектной операции и количеством субъективных ошибок, внесенных при этом в проект. Эти показатели для существующей структуры предприятия являются взаимоисключающими: ускорение выполнения заданий ведет к повышению уровня брака и, наоборот, повышение требований к качеству приводит к уменьшению скорости выполнения заданий, то есть рост эффективности работы предприятия ограничивается его существующей структурой.

Переход на качественно новый уровень работы, а именно это и предполагает внедрение комплексной САПР, невозможен без кардинальной реконструкции организационной структуры предприятия. Характер, направление и глубина подобной реконструкции определяются выбранной платформой автоматизации.

Именно тем, в какой мере САПР позволяет разрешить указанное выше противоречие, и определяется эффективность автоматизации. Анализ результатов внедрения системы БАЗИС на ряде мебельных предприятий показал, что ее функциональность достаточна для реального сокращения времени выполнения заказов при одновременной минимизации количества ошибок, вызванных человеческим фактором. Прежде всего, это касается технологической подготовки производства, как важнейшего этапа жизненного цикла изделия.

Основой автоматизации предприятия является формирование единого информационного пространства, охватывающего все проектно-производственные операции. Это позволяет в процессе конструирования учесть целый ряд технологических требований и реализовать элементы параллельной стратегии проектирования. Внедрение САПР БАЗИС позволяет формировать несколько параллельно обрабатываемых потоков информации, основные из которых направлены на выполнение следующих операций:

▼ конструирование изделий и ансамблей;

▼ раскрой плитных и погонажных материалов;

▼ разработка управляющих программ для станков с ЧПУ;

▼ расчет технико-экономических показателей;

▼ формирование документов для материально-технического обеспечения производства;

▼ нормирование материальных и трудовых затрат;

▼ формирование информационных массивов для автоматизированных систем управления проектными работами.

Автоматизация ТПП имеет три основные цели:

▼ сокращение трудоемкости процесса, необходимое для уменьшения количества задействованных специалистов и, соответственно, себестоимости изделий;

▼ сокращение сроков проектирования, что является основой получения конкурентных преимуществ за счет быстрой реализации проектов;

▼ повышение качества принимаемых решений и разрабатываемых технологических процессов, что диктуется техническим перевооружением современных мебельных производств за счет замены универсального оборудования оборудованием с автоматическим циклом обработки и широким внедрением станков с ЧПУ и обрабатывающих центров.

Общая постановка задачи раскроя

Плитные материалы, используемые в производстве мебели, такие как ДСтП, ДВП, МДФ, фанера, клееные щиты, должны проходить первую технологическую операцию - раскрой на заготовки. Они раскраиваются круглыми пилами на круглопильных станках и пильных центрах. Станки различаются между собой рядом технологических параметров, влияющих на способы выполнения технологической операции раскроя, а, следовательно, и на формирование карт раскроя:

▼ количество пильных агрегатов продольного и поперечного направлений пиления;

▼ ограничения в схемах раскроя размерами максимальной и минимальной ширины отрезаемой полосы и наличием обязательных сквозных продольных или поперечных пропилов (резов);

▼ максимальными размерами обрабатываемого материала;

▼ количеством одновременно раскраиваемых плит;

▼ точностью раскроя;

▼ чистотой получаемой при пилении кромки;

▼ толщиной используемых пил.

Современные линии для раскроя материалов и полуавтоматические круглопильные станки могут иметь встроенный модуль для составления карт раскроя. Однако ввод исходных данных для их работы осуществляется вручную, что нередко приводит к появлению ошибок. Наилучшим решением в этом случае является автоматический импорт данных непосредственно из математической модели изделия. Кроме того, встроенные модули раскроя, как правило, достаточно дорогие.

Если используемое оборудование не может выполнять такую функцию, в рамках технологической подготовки производства требуется составлять карты раскроя листовых материалов. Они служат технологическими инструкциями для операторов, выполняющих данную операцию, а также несут в себе информацию, необходимую для выполнения последующих расчетов, таких как:

▼ материалоемкость изделия;

▼ полезный выход материала при раскрое;

▼ потребное количество материала для обеспечения производства;

▼ трудозатраты на выполнение операций по раскрою материала;

▼ нормирование операций.

Различают раскрой чистовых и черновых заготовок. Если после раскроя в процессе последующих операций размеры детали не будут меняться, целесообразно проводить чистовой раскрой. Например, раскрой ламинированных ДСтП с последующей операцией облицовывания кромок. Если же последующие операции будут менять размеры или форму детали, производят черновой раскрой. Например, раскрой ДСтП с последующим облицовыванием пласти и опиливанием в размер.

Разница в размерах между чистовым размером и размером черновой заготовки называется припуском. Она определяется составом технологических операций, которые должна пройти заготовка после раскроя, параметрами оборудования для выполнения этих операций и видом раскраиваемого материала.

Карты раскроя - это графическое представление расположения заготовок на стандартном формате подлежащего раскрою материала. Составление карт раскроя вручную очень трудоемко, при этом их качество в значительной степени зависит от опыта и квалификации разработчика. Существуют три схемы раскроя: продольный, поперечный и смешанный. Поперечный и продольный раскрои встречаются в самостоятельном виде очень редко. Обычно поперечный раскрой является продолжением продольного раскроя, то есть раскроя продольных полос на заготовки.

Смешанный раскрой сочетает в себе раскрой по двум предыдущим схемам и выполняется на одном и том же станке. На рис. 1.2 показаны возможные схемы раскроя.

В модуле БАЗИС+Раскрой можно выбирать продольно+поперечную или смешанную схему раскроя. В нем реализован алгоритм раскроя только прямолинейными сквозными резами. Такая схема используется на подавляющем большинстве видов оборудования в мебельной промышленности.

Все САПР корпусной мебели, представленные на российском рынке, включают в себя подсистемы раскроя материалов, однако в них технологические критерии оптимизации реально не учитываются. Для современных условий производства при наличии высокопроизводительного пильного оборудования с ЧПУ такое положение дел является неудовлетворительным. Необходимо учитывать всю совокупность параметров, характеризующих технологическую и организационную специфику конкретного предприятия. Именно такие алгоритмы оптимизации и заложены в модуле БАЗИС+Раскрой.

Помимо оптимизации раскладки заготовок, программы раскроя материалов должны иметь ряд дополнительных возможностей:

▼ фильтрация остатков материалов, образующихся в процессе раскроя, на деловые обрезки, которые предполагается использовать в будущем, и отходы, подлежащие утилизации;

▼ формирование и ведение базы данных материалов и обрезков;

▼ настройка параметров оптимизации, основными из которых являются ширина реза (толщина режущего инструмента), величина обрезки края плиты, ограничение на длину пропила, направление первоначального распила плит и количество раскраиваемых изделий;

▼ ручное редактирование карт раскроя;

▼ настройка параметров печати карт раскроя;

▼ экспорт данных в наиболее распространенные форматы;

▼ импорт данных из внешних файлов.

Структура задачи оптимального раскроя материалов и ее место в технологической подготовке производства показаны на рис. 1.3.

Критерии оптимизации и технологические параметры раскроя

Требования современного рынка мебельных изделий предполагают сокращение сроков выполнения заказов и повышение качества продукции при условии минимально возможных цен. Для достижения подобного баланса необходимо наличие, как минимум, двух составляющих производственного процесса:

▼ использование современного высокопроизводительного оборудования;

▼ минимизация издержек при выполнении технологических операций

Применительно к задаче оптимизации раскроя материалов это означает, что критерий минимизации отходов уже не имеет безусловного приоритета. Эффективное мебельное производство требует комплексных критериев оптимизации, позволяющих формировать карты раскроя, учитывающие все возникающие издержки, в которых достижение максимального значения КИМ является одним (хотя и очень важным) составляющим элементом. Новые критерии должны способствовать уменьшению трудоемкости технологической операции раскроя, повышению эффективности использования имеющегося оборудования, обеспечению ритмичности работы последующих производственных участков. Их удельный вес в составе комплексных критериев оптимизации повышается одновременно с повышением уровня автоматизации производства.

Одним из комплексных критериев оптимизации, с достаточной точностью учитывающим специфику современного мебельного производства, служит обобщенная стоимость получаемых в результате раскроя деталей. В нее входят затраты на материалы, выполнение операции раскроя и дополнительные издержки, связанные с обслуживанием деловых обрезков, получающихся в результате раскроя, и утилизацией отходов.

Рассмотрим характер составляющих обобщенной стоимости деталей. Геометрическая составляющая определяется полной стоимостью использованных полноформатных плит и деловых обрезков, полученных при выполнении предыдущих операций раскроя.

Трудоемкость выполнения раскроя зависит от трех основных параметров:

▼ количество поворотов панелей,

▼ количество установок размеров,

▼ количество карт раскроя.

Поскольку круглопильные станки и пильные центры реализуют прямые сквозные пропилы, то перед выполнением очередного технологического перехода возникает необходимость поворота отпиливаемых полос. Эти действия выполняются вручную и занимают время, которое зависит от количества поворотов и размеров поворачиваемых полос. Минимизация общего количества поворотов панелей позволяет сформировать карты раскроя, обеспечивающие минимальные трудоемкость и время выполнения.

Технологический переход в операции раскроя состоит из нескольких проходов, каждый из которых соответствует получению очередной полосы или готовой детали. При изменении типоразмера отпиливаемой детали оператор устанавливает специальные приспособления (упоры), обеспечивающие необходимый размер. Каждый новый размер полосы предусматривает переустановку упоров, которая требует времени и, кроме того, выполняется с некоторой погрешностью, вследствие наличия люфта в упорах. Погрешность раскроя, не влияя непосредственно на время выполнения операции, может оказать негативное влияние на качество изделия. Минимизация количества установок размеров означает последовательное расположение полос с одинаковыми размерами для того, чтобы отпиливать их при одной установке упоров.

Если два предыдущих параметра относятся к раскрою отдельных плит материала, то минимизация количества карт раскроя позволяет уменьшить общее время выполнения всех операций раскроя, связанных с конкретным заказом. Это определяется двумя основными факторами: уменьшением количества технологических операций раскроя и возможностью одновременного раскроя нескольких плит, когда это допускает используемое оборудование. Кроме того, уменьшение количества одинаковых карт раскроя приводит к уменьшению вероятности возникновения субъективных ошибок в случае раскроя на круглопильных станках без ЧПУ.

Для экономии материалов на предприятии может функционировать склад деловых обрезков - фрагментов плит, остающихся после выполнения раскроя, которые рационально использовать для последующего раскроя деталей из того же материала. Использование обрезков значительно повышает коэффициент использования материала, но требует при этом дополнительных издержек, связанных с транспортировкой обрезков на склад и в производство, их хранением, идентификацией и дополнительной обработкой, например, при наличии сколов. Оценить затраты на выполнение этих операций достаточно сложно. Аналогичным образом дело обстоит и с затратами на утилизацию отходов. Наряду с критерием оптимизации на формирование карт раскроя большое влияние оказывают технологические параметры раскроя. Их особенностью является существенная зависимость от многих факторов конкретного производства, что предопределяет необходимость разработки гибких инструментов настройки при программной реализации модуля автоматизированного раскроя.

Параметр, определяющий направление первых пропилов может принимать одно из трех значений, соответствующих пропилам вдоль плиты, поперек плиты или произвольным пропилам. Последний вариант имеет больше теоретическое, чем практическое значение, поскольку при его выборе часть карт раскроя может иметь первые пропилы поперек плиты, а остальные - вдоль, что приведет к дополнительным затратам при выполнении раскроя, а также увеличит время формирования карт раскроя.

Параметр ширины пропила, как правило, соответствует ширине пилы, однако есть одно существенное уточнение. Если пила хорошо заточена, а станок правильно отрегулирован, то ширина пропила совпадает с шириной пилы. Если же пила притупилась, или пила и подрезчик не находятся в одной плоскости, то ширина пропила окажется несколько больше ширины пилы. Следовательно, для задания значения данного параметра необходимо иметь возможность указания реальной ширины пропила.

Параметр, задающий максимальную ширину отпиливаемых полос, определяется конструкцией используемого станка. Правый упор на круглопильном станке можно отодвинуть до определенных пределов. Как правило, его положение выбирается из ряда 800, 1000, 1300, 1600 мм. На левом упоре можно установить любой размер, но правый упор при этом может мешать выполнению операции. На многих станках его можно откинуть или вообще снять, но такие манипуляции не только потребуют лишнего времени, но и далеко не всегда приведут к желаемому результату. Продвижению плиты может помешать, например, труба аспирации. Иллюстрация важности учета данного параметра представлена примерами карт раскроя, показанными на рис. 1.4 и рис. 1.5.

Карту раскроя, приведенную на рис. 1.4, невозможно выполнить от правого упора, а при базировании от левого упора могут возникнуть проблемы перемещения плиты. Формирования подобных карт следует избегать. В данном случае целесообразнее получить карту, показанную на рис. 1.5, где плиту можно базировать как от правого, так и от левого упора, поэтому сложностей с ее исполнением не возникнет.

Параметр максимальной длины пропила представляет собой, по сути, величину хода каретки станка. Он влияет на возможность выполнения продольных первых пропилов.

Современные тенденции развития мебельного рынка приводят к увеличению в составе изделий удельного веса криволинейных деталей, технология изготовления которых имеет определенные особенности. В частности, при наличии выпуклых кромок, как правило, необходимо при технологическом проектировании карт раскроя делать припуск в соответствующую сторону для последующей обработки. Участки с сопряжением кромок считаются особыми случаями: в зависимости от технологии изготовления они могут учитываться или не учитываться при добавлении припуска, причем в первом случае припуск добавляется на обе сопрягаемые кромки. Это означает, что необходимо наличие соответствующих возможностей в модуле раскроя.

Еще одним способом технологической коррекции размеров деталей является моделирование режима чернового раскроя. По умолчанию моделируется чистовой раскрой, и распиловочные размеры рассчитываются по конструкторским размерам из модели изделия с учетом припусков. Однако в ряде случаев технология обработки предполагает выполнение операции фрезерования контура детали после раскроя. В таких случаях должен моделироваться черновой раскрой, перед выполнением которого заданные значения припусков для каждой стороны детали добавляются к размерам соответствующих сторон.

Как следует из сказанного, технологические параметры раскроя являются важным дополнением к критериям оптимизации, позволяющим учитывать особенности работы конкретного мебельного производства.

Методика автоматизации раскроя материалов

В системе БАЗИС задача оптимизации раскроя материалов решается в контексте автоматизации всего проектно+производственного участка жизненного цикла корпусной мебели. Операции раскроя материалов фактически определяет начальные условия для выполнения большинства производственных операций. Именно это положение и лежит в основе предлагаемой методики оптимизации раскроя материалов.

Совместное использование модуля автоматизированного раскроя материалов и модулей конструирования изделий позволяет автоматически формировать на основе модели изделия или мебельного ансамбля информационные массивы, обеспечивающие безошибочную комплектацию заданий на раскрой, выполняя при этом необходимую предварительную обработку.

Прежде всего, при импорте информации из модели производится автоматическая двухуровневая сортировка деталей:

▼ в зависимости от типа используемого материала создается два списка деталей: из листовых материалов и из погонажных материалов;

▼ внутри каждого списка детали сортируются по виду материала.

Естественно, что операции раскроя выполняются отдельно для каждого материала. Облицовочные материалы также могут включаться в список погонажных материалов, поскольку выполнять их раскрой необходимо, например, в том случае, когда применяется профиль, который поступает на предприятие в виде полос.

Важной частью предварительной обработки деталей является формирование распиловочных размеров по конструкторским размерам, то есть их коррекция в зависимости от условий выполнения технологической операции облицовки кромок и других последующих операций. Первый вариант коррекции заключается в учете способа облицовки: с подрезанием контура детали или без подрезания. Второй вариант коррекции связан с моделированием особенности работы некоторых кромкооблицовочных станков, которые перед облицовыванием кромок выполняют операцию их предварительного фрезерования. При использовании таких станков необходимо учесть величину предварительного фрезерования, то есть автоматически смоделировать режим чернового раскроя.

Важным параметром деталей с точки зрения проектирования оптимальных карт раскроя является направление текстуры материала или ее отсутствие. Данный параметр определяется автоматически в соответствии с назначениями, сделанными в процессе конструирования изделия. В ходе предварительной обработки информации допускается его ручное корректирование одним из следующих способов:

▼ изменение направления текстуры для отдельной детали;

▼ отказ от учета направления текстуры для отдельных деталей по эстетическим или иным соображениям, что может привести к повышению КИМ (например, деталь является элементом цокольной коробки и расположена под дном изделия);

▼ отказ от учета направления текстуры для всех деталей, если соответствующий материал не имеет текстуры (например, крашеная ДВП), или его текстура не имеет направления (мраморная крошка).

Таким образом, при автоматизированном раскрое материалов в комплексной САПР БАЗИС основной массив исходной информации формируется безошибочно и в автоматическом режиме, естественно, при правильной настройке параметров предварительной обработки.

Для максимального совмещения изначально противоречивых требований технологичности и экономичности проектируемых карт раскроя разработан алгоритм построения плана оптимального раскроя площадных материалов, основанный на приведении его к раскрою погонажных материалов (линейному раскрою).

Известно, что задача построения оптимального плана линейного раскроя линейных материалов имеет точное математическое решение, причем добиться технологичности раскроя очень просто. Задачу площадного раскроя можно свести к задаче линейного раскроя, если формировать полосы, включая в них заготовки, размеры которых различаются незначительно. Величина отклонения размеров выбрана на основе анализа результатов выполнения раскроя на ряде предприятий. Это объясняется тем, что существует некоторое граничное значение, после которого дальнейшее изменение отклонения практически не влияет на результаты раскроя.

Таким образом, сначала выполняется раскрой листа на полосы первого порядка, затем каждая полоса раскраивается на полосы второго порядка и т.д. Поскольку единственным критерием оптимизации линейного раскроя является достижение максимального значения КИМ, выполняемый полосовой раскрой дает оптимальные карты раскроя, которые априорно являются технологичными на каждом уровне.

Отметим важную особенность рассматриваемого подхода. В качестве исходного постулата оптимизации карт раскроя выступает технологичность, поскольку линейный раскрой априорно технологичен. Решение задачи достижения максимального значения КИМ находится уже для технологичных карт раскроя. Это позволяет оптимальным образом разрешить противоречие между экономичностью и технологичностью проектируемых карт раскроя.

При практической реализации предлагаемой методики используется подход, основанный на задании приоритетов действия критериев оптимизации. Для этого составляется список критериев, включающий в себя семь позиций, определяющих материалоемкость и трудоемкость изготовления изделий:

▼ максимизация значения КИМ;

▼ минимизация общего количества пропилов;

▼ минимизация количества установок размеров;

▼ минимизация количества поворотов панелей;

▼ минимизация длины пропилов;

▼ минимизация количества карт раскроя;

▼ оптимизация размеров деловых обрезков.

Коэффициент использования материала может рассчитываться двумя способами: с учетом и без учета последующего использования деловых обрезков. Его значение во многом зависит от набора типоразмеров заготовок. В соответствии с разработанными в свое время Всероссийским проектно+конструкторским и технологическим институтом мебели рекомендациями при формировании карт раскроя полезный выход материала должен составлять:

▼ не менее 92% при раскрое ДСтП;

▼ 88...90% при раскрое твердых ДВП с лакокрасочным покрытием;

▼ 85% при раскрое фанеры.

В условиях позаказного промышленного производства набор используемых типоразмеров заготовок достаточно широк. Размеры полноформатных плит могут варьироваться в зависимости от материала и используемой партии. Эти факторы ведут к уменьшению потенциально достижимых значений КИМ, но в качестве ориентировочных показателей данные рекомендации актуальны.

Минимизация общего количества пропилов, количества установок размеров и количества поворотов панелей определяет отдельные аспекты технологичности карт раскроя и имеет особую актуальность при проектировании раскроя большого количества полноформатных листов.

Минимизация общей длины пропилов характеризует износ режущего инструмента и преобладает при работе с особо твердыми или хрупкими материалами, требующими дорогого инструмента.

Минимизация количества карт раскроя позволяет уменьшить количество различных действий оператора круглопильного станка, уменьшая вероятность возникновения ошибок субъективного характера.

Оптимизация размеров деловых обрезков предполагает формирование карт раскроя таким образом, чтобы размеры обрезков были максимальными, а их количество - минимальным. Использование данного критерия оправдано при наличии и хорошей организации работы склада обрезков. Как правило, критерий оптимизации размеров обрезков носит вспомогательный характер и используется при проектировании в качестве уточняющего показателя при наличии нескольких практически одинаковых вариантов оптимального раскроя. На трудоемкость раскроя и последующего процесса организации технологического потока влияет состав деталей в карте раскроя. Проектируя раскрой материалов, следует стремиться к тому, чтобы при раскрое одной плиты или листа выходило минимальное количество типоразмеров деталей, а повторение одних и тех же деталей в разных картах раскроя было минимальным или вообще исключалось.

Набор указанных критериев представляет собой противоречивое множество требований, поэтому в зависимости от поставленной задачи технолог должен определить приоритет их действия. Использование подобной методики позволяет получать карты раскроя, максимально адаптированные к конкретному производству.

Для дополнительного повышения технологичности карт раскроя на каждом уровне выполняется операция сортировки заготовок в полосе. При выборе метода сортировки технологу необходимо оценить свойства материала и геометрические размеры заготовок, после чего выбрать один из вариантов:

▼ по уменьшению значения КИМ в полосе;

▼ по уменьшению или увеличению ширины полос;

▼ по увеличению ширины полос, начиная от центра листа;

▼ по уменьшению размеров полос с размещением самой широкой полосы последней;

▼ по уменьшению значения КИМ в полосе с размещением самой широкой полосы последней.

Последний метод сортировки обусловлен тем, что внутренние напряжения в листах ДСтП распределены неравномерно по ширине листа (рис. 1.6).

Это может привести к тому, что при попадании достаточно узких и длинных заготовок на край листа, они будут изгибаться под действием разности касательных напряжений (рис. 1.7).

Рассмотрим на примерах влияние методов сортировки на проектируемые карты раскроя. На рисунках 1.8, 1.9 и 1.10 приведены карты раскроя, имеющие одинаковое значение КИМ. Однако можно отметить следующие различия.

Карта на рис. 1.8 спроектирована с использованием метода сортировки по уменьшению значения КИМ в полосе: площадь обрезков уменьшается от верхней полосы к нижней. Визуально она представляется наиболее рациональной, но при ее реализации оператор будет вынужден перемещать упоры станка в разных направлениях.

Карта на рис 1.9. имеет те же показатели по количеству поворотов панелей, установке размеров, длине пропилов и т.д. Однако в отличие от карты на рис. 1.8, ширина полос увеличивается от верхней полосы к нижней. Это позволяет перемещать упоры только в одном направлении, что ведет к исключению люфтов при установке новых размеров.

Карта на рис. 1.10 имеет большее количество установок размеров, но при этом узкие полосы сгруппированы в середине листа.

Нельзя однозначно сказать, какая из приведенных карт раскроя лучше. Право выбора остается за технологом, поскольку все зависит от конкретной производственной ситуации и свойств используемого материала. Отметим, что методы сортировки не влияют на значение КИМ, они только вносят дополнительный вклад в получение технологичных карт раскроя.

Предлагаемый подход к проектированию карт раскроя материалов разделяет оптимизацию распределения заготовок и их сортировку. Это позволяет реализовать гибкую настройку алгоритмов на технологические условия конкретного предприятия.

Организационные аспекты работы раскройного участка

Как отмечалось выше, раскрой материалов является операцией, объединяющей проектный и производственный этапы работы над заказом. Это означает, что от качественного проектирования раскроя во многом зависит ритмичная работа многих производственных участков мебельного предприятия, то есть в алгоритмах формирования карт раскроя должны учитываться, помимо геометрических и технологических параметров, производственные аспекты, определяемые используемыми технологическими процессами. Рассмотрим их.

При любом раскрое материалов неизбежно образуются обрезки, часть которых можно использовать в дальнейшей работе, а другая часть подлежит утилизации. Под деловым обрезком будем понимать фрагмент листа материала, который рационально использовать для последующего раскроя деталей из того же материала, в отличие от отхода, использовать который нерационально. Поскольку четкой границы между обрезком и отходом зачастую не существует, возможность ее определения остается за технологом. Для автоматической сортировки обрезков необходимо задать минимальные значения длины и ширины. Все обрезки, размеры которых одновременно превышают оба значения, являются деловыми обрезками и будут учитываться при выполнении последующих операций проектирования раскроя.

Проблема рационального использования обрезков на предприятии имеет информационные и технологические аспекты. Информационные аспекты связаны с поддержкой базы данных, в которую автоматически после выполнения раскроя заносится необходимая информация. Из нее же извлекаются данные об имеющихся обрезках перед началом выполнения раскроя. Следует отметить, что использование обрезков требует дополнительных затрат на их хранение и транспортировку, которые также необходимо учитывать.

Технологический аспект использования обрезков определяется возможностью образования различных повреждений во время хранения, которые, как правило, образуются по краю обрезка. Поэтому перед началом формирования карт раскроя для каждого материала задается величина предварительного опиливания обрезков, что приводит к дополнительным издержкам.

При наличии базы данных обрезков на предприятии обеспечиваются два режима раскроя материалов:

▼ раскрой только полноформатных плит материалов без учета обрезков того же самого материала, образовавшихся при предыдущих раскроях;

▼ раскрой с учетом имеющихся обрезков.

Во втором случае вначале производится раскрой обрезков, а затем, если обрезки закончились, или на них невозможно разместить оставшиеся в списке детали, производится раскрой плит.

В процессе раскроя обрезков может возникнуть ситуация, когда количество обрезков в начале раскроя, то есть тех, которые используются в качестве исходных листов, окажется меньшим количества обрезков, получившихся в результате выполнения раскроя. Это связано с тем, что при раскрое обрезков могут появляться новые обрезки. Возникновение подобной ситуации в большинстве случаев является крайне не рациональным. Для исключения этого необходимо автоматически анализировать каждую карту раскроя и исключать из множества допустимых вариантов те карты раскроя обрезков, которые дают хотя бы один новый обрезок. Однако такой автоматический анализ требуется не всегда, поэтому данный режим является опциональным. Кроме того, в ряде случаев возникает необходимость вновь появившиеся обрезки для определенных материалов директивно отнести к отходам, не меняя общих критериев сортировки.

Таким образом, определяется три условия рационального использования информации об обрезках при проектировании раскроя:

▼ КИМ обрезков превышает некоторое заранее заданное значение;

▼ КИМ раскроя обрезков из базы данных превышает КИМ текущих обрезков на величину, не меньшую заданного значения;

▼ информацию об обрезках необходимо удалить из базы данных.

Для радикального увеличения коэффициента использования материала разработана и программно реализована технология каскадного раскроя, которая представляет собой такой способ формирования карт раскроя, который позволяет автоматически «перекраивать» отдельные карты, имеющие неудовлетворительные характеристики, в соответствии с локальной шкалой критериев оптимизации.

Поскольку шкала критериев имеет сквозное действие, могут образоваться отдельные карты раскроя, качество которых можно улучшить. Для этого определяется новая локальная шкала критериев, действие которой распространяется только на карты, указанные технологом, и выполняется операция раскроя деталей, размещаемых на этих картах без изменения всех остальных. Количество повторений каскадного раскроя не ограничено. Дополнительной опцией проектирования раскроя является ручное редактирование карт раскроя с учетом направления текстуры и комплектности.

Исходя из этого, результирующий оптимальный план раскроя включает в себя три составляющие:

▼ множество карт раскроя, принимаемых технологом без доработок;

▼ множество карт, спроектированных с использованием технологии каскадного раскроя;

▼ множество вручную отредактированных карт раскроя.

Поскольку использование обрезков при проектировании раскроя материалов приводит к появлению дополнительных издержек, разработана новая методология организации проектирования, позволяющая существенно сократить их количество. Для этого список деталей, подлежащих раскрою, разбивается на два списка:

▼ основной список, содержащий информацию о заготовках текущего проектируемого изделия или ансамбля;

▼ дополнительный список, в который включается информация о заготовках для изготовления будущих изделий, изделий малых форм (цветочные полочки, небольшие тумбочки и т.д.) или элементов, которые будут использоваться во многих изделиях (выдвижные ящики, полки под клавиатуру компьютера и т.д.).

В дополнительный список включаются заготовки, которые будут раскраиваться на обрезках, полученных при раскрое основного списка. Информация о них, также как и информация об обрезках, заносится в базу данных. Однако их среднее время пребывания там значительно меньше, чем информации об обрезках. Это объясняется тем, что перед началом раскроя материалов для очередного задания выполняются две операции:

▼ информация обо всех имеющихся заготовках извлекается из базы данных;

▼ из основного списка исключаются все заготовки, которые были ранее раскроены через дополнительный список.

Принципиальное различие между алгоритмами раскроя заготовок из дополнительного списка и обычного раскроя обрезков заключается в том, что в первом случае производится совместный раскрой обоих списков. При этом заготовки из дополнительного списка размещаются только на обрезках, образующихся при раскрое заготовок основного списка. Раскрой заготовок дополнительного списка выполняется по тем же алгоритмам и с теми же технологическими настройками, что и заготовок основного списка.

При использовании дополнительного списка необходимо выбрать один их трех возможных режимов использования данных из него:

▼ использовать только текущие обрезки;

▼ использовать текущие обрезки и обрезки, информация о которых имеется в базе данных, без дополнительных условий;

▼ использовать обрезки из базы данных только при условии размещения на них хотя бы одной заготовки из основного списка.

Принципы формирования дополнительного списка определяются при подготовке исходных данных для раскроя, исходя из текущих и перспективных потребностей предприятия. Понятие коэффициента использования материала при работе с ним расширяется до четырех возможных вариантов в зависимости от того, что считать полезным выходом операции раскроя:

▼ площадь заготовок основного списка;

▼ площадь заготовок основного списка и деловых обрезков;

▼ площадь заготовок основного и дополнительного списков;

▼ площадь заготовок основного списка, дополнительного списка, а также деловых обрезков.

Интеграции раскроя в производственную среду предприятия

Технологическая операция раскроя материалов является началом изготовления изделий корпусной мебели. Это означает, что карты раскроя являются источником исходных данных для реализации последующих технологических операций: облицовки кромок, присадки отверстий, сборки, упаковывания. От того, как будут сформированы начальные условия для их реализации, зависит и время выполнения данного заказа, и время выполнения следующих заказов.

Это требует включения программного модуля раскроя в производственную среду предприятия с целью алгоритмического решения в процессе формирования карт раскроя ряда организационно-производственных проблем. Современные пильные центры могут одновременно кроить пакеты полноформатных листов, причем их количество в пакете зависит от типа станка и имеет определенную кратность. Если центр кроит за один раз n листов, а для раскроя заготовок изделия требуется k листов (k не кратно n), возникает возможность формирования двух вариантов раскроя:

▼ раскрой с заделом, в котором все карты оптимизированы для исполнения на пильном центре, то есть в них запланирован раскрой дополнительных листов и получение избыточного количества заготовок, информация о которых будет занесена в базу данных;

▼ точный раскрой, в котором присутствуют карты двух видов, например, для пильного центра и для круглопильного станка, позволяющего кроить по одной плите материала.

Наличие подобной возможности в модуле БАЗИС+Раскрой позволяет использовать так называемую технологию фиксированного уровня раскроя. Выше говорилось о приведении площадного раскроя к линейному раскрою. Это означает, что такой алгоритм оптимизации фактически разбивает каждый полноформатный лист на полосы определенного уровня, при этом исходный лист является полосой нулевого уровня. Каждый новый уровень с точки зрения исполнения раскроя представляет собой поворот раскраиваемого пакета. Задавая в качестве входного параметра номер максимального уровня, можно проектировать карты раскроя двух типов - с ограничением по количеству поворотов и без ограничения.

Грамотное использование данной технологии позволяет формировать карты раскроя, обеспечивающие оптимальную загрузку всего имеющегося парка раскройного оборудования.

Еще одним производственным аспектом, который необходимо учитывать при автоматизированном раскрое материалов, является обеспечение планируемого выхода деталей с раскройного участка. Это достигается применением методики штабелирования деталей. Известно, что для оптимизации работы фрезерно-присадочного и кромкооблицовочного оборудования необходимо минимизировать количество переналадок, то есть максимизировать количество одинаковых деталей, поступающих с раскройного участка в различных партиях. В модуле БАЗИС+Раскрой реализована возможность регулирования максимального количества различных типоразмеров деталей, которые располагаются на одном листе - уровень штабелирования.

При изменении уровня пакетирования изменяется количество групп текущих деталей, которые необходимо складировать около раскройного станка перед их передачей на последующие технологические участки. Уменьшение количества таких групп, достигаемое в процессе формирования карт раскроя, позволяет получить ряд существенных преимуществ: использование меньшей производственной площади для складирования деталей; минимизация возможных ошибок оператора вследствие необходимости сортировки меньшего количества типоразмеров деталей; равномерная загрузка оборудования других участков.

Естественно, что включение дополнительных условий в параметры раскроя является причиной уменьшения значения КИМ и/или технологичности карт раскроя. Задача технолога состоит в том, чтобы, воспользовавшись возможностями модуля БАЗИС+Раскрой, формировать карты раскроя, в максимальной степени удовлетворяющие требованиям текущей производственной ситуации. Разработанные алгоритмы и методики раскроя предоставляют все необходимые условия для решения данной задачи.

Помимо рассмотренных настроек для оптимизации производства в модуле БАЗИС+Раскрой реализованы следующие дополнительные возможности:

▼ подбор оптимальной партии раскраиваемых изделий в заданном диапазоне, что является актуальным при совмещении позаказного и серийного типов производства;

▼ качественное оформление карт раскроя, имеющее большое значение для сокращения времени его выполнения;

▼ автоматическое формирование пользовательских бирок, содержащих заданный набор параметров, представленный как в явном виде, так и в виде штрих-кода в одной из систем кодирования, что позволяет внедрить на производстве элементы безбумажной технологии.

Вертикальный раскрой плитных материалов появился не очень давно, собственно говоря, с началом применения самих плитных материалов в строительстве, деревообработке и других отраслях промышленности. Возникла необходимость получать точный раскрой крупных листьев, а обрабатывать их традиционно, в горизонтальном положении, трудно и не совсем удобно.

Для решения этой задачи были созданы вертикальные форматно-раскроечный станки (нем. Plattensage), дословно - пила для плит. Родоначальником этих станков стала швейцарская фирма STRIEBIG AG.

Первые станки были выпущены в конце 50-х годов. Сейчас фирма "Штрибих" - лидер по производству вертикальных форматно-раскроечных станков и специализируется только на их изготовлении.

Фабрика фирмы оснащена современным оборудованием. Причем, большинство оборудования было разработано и изготовлено эксклюзивно. Особого внимания заслуживают сварочные центры с программным управлением, способные с высокой точностью обрабатывать станины длиной до 6-ти метров и шириной до 3-х метров. Большая часть комплектующих для станков производится на фабрике в Швейцарии. В этих станках полностью все: станина, технология изготовления, используемые материалы и даже упаковка - выделяются швейцарской качеством.

Появление возможности раскроя плит в вертикальном положении сломало стереотип традиционного подхода к раскрою. В отличие от горизонтальных форматно-раскроечных станков, где материал, который распыляется, движется относительно пилы на вертикальных станках пила движется относительно плиты, и при этом плита стоит практически в вертикальном положении (наклонена относительно вертикали на 5 °).

Такой подход к раскроя плит нашел широкое применение во многих отраслях промышленности, где используются плитные материалы. Спектр применения этих станков широк: от производства корпусной мебели до оформления фасадов зданий, от изготовления выставочных стендов к производству машин и аппаратов. Виды обрабатываемых плитных материалов могут быть различными: плиты из древесных материалов (ДСП, ДВП, МДФ, фанера), массив, пластмассы (дуропласты, термопласт вспененный, термопласт мягкий), алюминий, комбинированные композитные панели (панели, состоящие из двух алюминиевых пластин и полимерной пластины между ними - ALUCOBOND, DIBOND, ETALBOND и др.), гипсокартон и т.д.

От станков STRIEBIG AG вы всегда получите качественный результат: все вышеперечисленные материалы розкроюються точно по размерам с качественным пропили. Также, с помощью соответствующих дополнительных устройств, вы можете фрезеровать пазы с различным профилем, пилить под любым углом от 0 ° до 45 °, делать внутренние вырезы (что практически невозможно на горизонтальных форматно-раскроечных станках.

В этой статье мы хотим познакомить вас с вертикальными форматно-раскроечный станками, их строением, возможностями и методами работы.

Начнем с конструкции станка. Вертикальный форматно-раскроечный станок, представляет собой сварную раму (станину) установленную вертикально (наклоненную назад на 5 °). Рама станка - это основа точности раскроя. Она представляет собой твердую целостную сварную конструкцию, сорокаразово укрепленную распорками, что придает ей высокую виброустойчивость. На верхней и нижней части рамы расположены с высокой точностью отшлифованные направляющие, по которым движется пристальное балка. Направляющие обрабатываются на специальном станке только после того, как полностью сварена и обработана рама станка. Массивная и особенно жесткая балка точно движется по направляющим по всей длине и четко фиксируется в положении реза, при этом угловая точность гарантируется на 100%.

Пристальное балка служит кронштейном для пильного блока, в свою очередь перемещается по пристальному балке вниз и может поворачиваться на 90 ° для выполнения горизонтальных резов. Пиление на станке осуществляется сверху вниз и слева направо. Легкость вертикального перемещения пильного блока обеспечивает система противовесов. Эта система позволяет без особых усилий не только выполнить распил (перемещать пильный блок), но и после выполнения вертикального пропила поднять пристальный блок из нижнего положения на высоту, удобную для дальнейшей работы.

Как и в горизонтальных форматно-раскроечных станках для раскроя ламинированной ДСП, а также твердых, пористых или волнистых поверхностей, чтобы избежать сколов, применяется подрезной узел (опция). Однако на вертикальных форматно-раскроечных станках подрезной узел имеет некоторые преимущества:
- Простое и быстрое установление и демонтаж на станке;
- Быстрая регулировка ширины реза;
- Простота эксплуатации;
Компактная конструкция, широкий обзир при работе.

Он обеспечивает точность, качество и комфортность работы. Диаметр подрезной пилы - 80 мм, диаметр посадочного места - 20 мм, частота вращения - 15000 об / мин. Привод подрезной пилы осуществляется от основного электродвигателя.

Как вы понимаете, прежде чем выполнить раскрой заготовки на станке, ее необходимо каким образом зафиксировать. Для реализации этой задачи предусмотрено несколько конструктивных решений. Первое - это наклон рамы станка на 5 °, обеспечивающий плотное прилегание обрабатываемой заготовки к станку. При этом, заготовка опирается на решетку из опорных планок. Решетки состоят из горизонтальных стопорных планок и направляющего профиля для горизонтального упора. Они установлены подвижно на вертикальных направляющих в раме станка. Все решетки отклоняются вниз, когда пила при горизонтальном распиле попадает на опорную планку.

Второе - опорные ролики, расположенные в нижней части станка. Они фиксируют материал, распыляется, снизу. Опорные ролики образуют нижнюю опорную плоскость для плиты распыляется. По ним легко передвигается плита, при этом сокращается риск повреждения ее кромки даже при передвижении тяжелых и крупных плит (максимальный вес 350 кг материала, который распыляется, распределена равномерно на все ролики. Большинство опорных роликов выполнены с защитным бортиком, предотвращающим скольжение плиты.

Вторым элементом фиксации заготовки есть стопор горизонтального смещения, щоСтопор расположен между двумя крайними опорными роликами с правой стороны станка. Он служит упором для крупных заготовок и предотвращает смещения заготовки при горизонтальном металла.

Для обработки небольших заготовок на станке предусмотрена так называемая средняя опора. Средняя опора дает возможность оператору обрабатывать мелкие и средние заготовки, не нагибаясь. При необходимости средняя опора при помощи ручки отвергается и устанавливается в горизонтальное или вертикальное положение. В зоне средней опоры установлена решетка с маленьким расстоянием между опорными планками. Небольшое расстояние между опорными планками предотвращает опрокидывание мелких деталей. Максимальный вес материала, который распыляется, равномерно распределена по средней опоре и составляет 150 кг. На правом конце средней опоры, как и на опорных роликах, установлен стопор горизонтального смещения.

Все вышеперечисленные конструктивные решения направлены на повышение точности и качества реза. Непосредственное влиял на точность реза (отпилить заготовку по заданному размеру) система линеек и упоров, позволяющих точно позиционировать заготовку относительно линии реза. Основной и, пожалуй, чаще используемый упор, который применяется при вертикальных ризах - горизонтальный упор. Для выполнения вертикальных резов на станке предусмотрены определенные заранее точки вертикальных резов. Расстояние между двумя точками распилов - 1000 мм. Только в этих точках пристальное балка может блокироваться. Блокировка происходит в специальных планках, расположенных строго в точках вертикального распила, в верхней и нижней части пристального балки. Точка вертикального распила, расположенной в центральной части станка, называется нулевой точкой распила. По этим точкам и рассчитывается длина реза на горизонтальном упоре. Горизонтальный упор перемещается по направляющем профиля, расположенного выше средней опоры и может позиционироваться только слева от нулевой точки вертикального распила. В направляющем профиле горизонтального упора установлены масштабные линейки, по которым позиционируется упор. Как дополнительная опция горизонтальный упор можно разместить и справа от нулевой точки распила, при этом показания считываются слева направо. С помощью прижиманием упор фиксируется в любом желаемом положении.

Для установления размера горизонтального пропила на пристальном балке расположены две масштабные линейки с различными начальными точками отсчета. Права масштабная линейка служит для установки размера распила, когда материал, который распыляется, стоит на опорных роликах. На левой линейке считывается размер распила, когда материал, который распыляется, размещены на средней опоре.

Заслуживает внимания возможность осуществлять резки одинаковых за шириной полос (при горизонтальном рези. Эту возможность предоставляет полосный упор. Работает полосный упор очень просто. От верхней кромки плиты отмеряется необходимая ширина полосы, при этом упор передвигается по линейке на ширину полосы. Потом пристальный блок надвигается на выставленную ширину полосы до тех пор, пока упор не коснется кромки плиты. В этом положении блокируется пильный блок и производится горизонтальный пропил.

При обработке различных заготовок иногда необходимо регулировать глубину погружения пильного блока. Для этого в корпусе пильного блока расположен упор глубины реза, что очень быстро налаживается. Максимальный выступление пильного диска заданный заранее и составляет 13 мм.

Это общие особенности конструкции станка, присущие практически всем моделям. Чтобы создать более полное представление об этих станки, проанализируем принципы работы на вертикальных форматно-раскроечных станках.

Основа концепции станков фирмы "Штрибих" заключается в следующем: поток обрабатываемых материалов движется слева направо, то есть плиты, подлежащих распила, поступают на станок с правой стороны, а распиленные в размер заготовки убираются со станка с левой стороны. Такой подход особенно рекомендуется при раскрое плит на заготовки, предназначенные для дальнейшей обработки на других станках. При необходимости выполнить распил на более мелкие детали, большие заготовки укладываются со стороны управления станком.

При обработке плитных материалов следует учитывать следующее:
- Материал, который распыляется, должен всей своей плоскостью ровно прилегать к решетки из планок. Относительно позиции распила, заготовку следует разместить таким образом, чтобы при обработке ее можно было прижать рукой к решетки;
- Плиты, распыляются, не должны ничем фиксироваться на решетке (струбцины, скобы и т.д.);
- При непрерывной обработке нескольких плит, они должны быть одинакового формата и обрабатываться преимущественно вертикальным Ризома;
- Не вкладывать плиты друг на друга.

Необходимо считать на деформацию плит после обработки. Стружечные плиты, древесноволокнистые плиты, клееная фанера, пластмассовые плиты, а также плиты из текстолита, гетинакса, алюминия и алюминиевых сплавов в результате процесса изготовления имеют внутренние остаточные напряжения. Последствия этих напряжений видны прежде всего при первом разделительном распиле. Иногда после этого распила плиты имеют следующую картину. Подобный эффект может встретиться, если от такой плиты отрезаются полосы вертикальным или горизонтальным пропили. Это свойство материала особенно заметна при раскрое на вертикальных форматно-раскроечных станках, так как заготовки после раскроя остаются стоять друг возле друга или одна на одной. Если после выполнения их распилов кромки заготовок имеют некоторую "кривизну", то нужно понимать, что это не зависит от точности станка, а только от специфических свойств материала.

При пиления плит в вертикальном положении различают следующие виды пропилов:
1. Вертикальный пропил.
2. Горизонтальный пропил;
3. Обрезной пропил;
4. Форматный пропил;
5. Вырезка внутренних отверстий;
6. Пакетное резки.

Вертикальным раскроем на этих станках выполняется примерно 60-70% всех резов. Большинство из этих резов выполняется на нулевой точке распила, так как там находится начало масштабной линейки. Есть несколько причин, говорящих в пользу вертикального реза:
- Эргономичный и удобный способ работы: при ручной подаче пильный агрегат с минимальным усилием может перемещаться (при оптимальном положении туловища.
- Отрезанные куски не могут сдвигаться.
- Нет необходимости вставлять клин в распил;
- Разрезанные заготовки проще и удобнее снимать со станка;
- Простая установка размера пропила.

При выполнении вертикального пропила необходимо выполнить следующие операции:
1. Пристальное балку подвести к точке вертикального пропила (или к нулевой точки) и заблокировать.
2. Горизонтальный упор установить на необходимый размер.
3. Материал, который распыляется, установить с правой стороны станка и медленно подкатить по роликовой опоре к горизонтальному упора.
4. Умикнуты двигатель. Пристальный блок поднять выше кромки материала, который распыляется, вполне погрузить и сделать пропил.
5. Снять материал, который распыляется, со станка.

Горизонтальный пропил выполняется при расположении пильного блока в положении горизонтального реза (дисковая пила перпендикулярна пристального балки. Для выполнения горизонтального реза пристальное балку необходимо подвинуть в левый конец станка настолько, чтобы пропил начинался только после полного погружения пильного блока. Размер пропила устанавливается по роликовой или средней опоры. При видпилюванни узких заготовок особое внимание следует обращать на то, что с момента врезки к выполнению полного пропила заготовку необходимо удерживать или прижимать таким образом, чтобы исключить опасность травм.

При выполнении горизонтального пропила необходимо устанавливать клинья в пропил. При обработке средних или больших заготовок первый клин вставляется в начало пропила, а второй - в конце пропила (после того, как пильный диск полностью прориже плиту. После выполнения пропила верхняя часть заготовки, таким образом, лежит на клиньях.

Многие производители корпусной мебели в своей работе имеют проблемы с качеством ДСП. На фоне многих дефектов ДСП особого внимания заслуживает состояние кромок. После изготовления, транспортировки и хранения кромка плиты имеет волнистую, набухшие и неровную поверхность и не может служить базовой поверхностью при раскрое. А если учесть внутренние напряжения, то становится ясно, что не обрезав плиту по краям, просто невозможно добиться прямых углов при распылении. Обрезание узких полосок по краям плиты с целью подготовки базовой поверхности и называется обрезной пропили. Такие пропилы рекомендуется делать на всех видах форматно-раскроечных станков.

На вертикальных форматно-раскроечных станках, если раскрой должен быть точным по углами, рекомендуется сначала выполнить обрезной пропил в горизонтальном направлении на верхней кромке плиты (задать базовую поверхность). Затем плита переворачивается (рис. 9) так, чтобы полученная базовая кромка легла на роликовую или среднюю опору, и выполняется вертикальный пропил на левой части плиты. При этом образуется прямоугольная плита, установленная на роликовой опоре и готова к дальнейшей обработке.

Обрезной пропил можно обойти, если сначала плита распиливается на несколько крупных частей (например, пополам. В повседневной работе каждый пильщик сам определяет, как лучше обрабатывать плиту, однако, следует все же придерживаться вышеуказанного алгоритма обработки.

Для наиболее полного удовлетворения потребностей клиентов и для оптимального решения производственных задач фирма "Штрибих" производит несколько моделей станков:
1. ECONOM;
2. COMPACT;
3. EVOLUTION;
4. CONTROL.

Эти модели отличаются вариантами исполнения рамы (габаритные размеры) и имеют различные конструктивные решения. Это связано с решением различных технологических задач и с разными условиями работы.

На нижнем уровне находится станок ECONOM - самая дешевая модель из всего ряда. Станок нашел широкое применение в строительной индустрии. Применение этой модели в изготовлении корпусной мебели ограничено, поскольку станок не предусматривает установление подрезной узла.

Модель COMPACT, на наш взгляд, наиболее удовлетворяет потребности рынка Украины по цене и комплектации. Станок имеет несколько особенностей, интересных для производителя:
- Возможность установления подрезной узла;
- Максимальный размер заготовки на модели TRK 5207 - 4600х2070х60мм;
- Доступная цена.

Модель EVOLUTION служит промежуточным звеном между моделями ECONOM, COMPACT и станком, работающим в автоматическом режиме CONTROL. EVOLUTION сконструирован вместо модели STANDART на требование времени, его базовая конструкция приближена к автоматизации процесса пиления. При этом управление осуществляется вручную, но с помощью электромеханических приводов. Все это позволяет значительно упростить управление станком и повысить производительность труда.

CONTROL, как и EVOLUTION, сравнительно новой моделью и вполне может конкурировать со строгим центром. Такой станок может автоматически выполнять распили как вертикальные, так и горизонтальные. При этом с помощью вакуумных держателей, расположенных над роликовой опорой, можно поднять заготовку и сделать обрезной пропил, т.е. получить базовую кромку. Станок оснащен устройством автоматической подачи пристального балки (скорость подачи регулируется плавно - 10-25 м / мин), электромеханическим приводом поворота пильного блока, электромеханическим приводом фиксирования пристального балки. Станок имеет большие возможности, о нем можно говорить достаточно долго, так это, пожалуй, тема отдельной статьи.

Станки для раскроя плитных материалов можно разделить на три группы:
- Горизонтальные форматно-раскроечный станки;
- Вертикальные форматно-раскроечный станки;
- Бдительные центры.

В этом ряду, вертикальные форматно-раскроечный станок можно рассматривать, как промежуточную (эволюционную) звено в развитии производства корпусной мебели. Во-первых, простые модели позволяют повысить производительность труда как минимум в два раза, при этом уменьшить количество персонала и сэкономить производственную площадь. Во-вторых, модели более сложные (автоматизированные) максимально приближают вертикальные пилы к пильных центров, повышая производительность в 3-4 раза, и опять же, занимают небольшую площадь. То есть, если рассматривать среднее предприятие по изготовлению корпусной мебели, интенсивно развивается, имеет в оборудовании 1-2 горизонтальных форматно-раскроечный станок, не обеспечивающих желаемой производительности труда, то вертикальный форматно-раскроечный станок - отличный вариант для повышения производительности. Ниже, в виде таблицы, мы приводим сравнительные характеристики трех видов станков.

В любом случае в каждом виде станков есть свои преимущества и недостатки. Только сравнив и взвесив плюсы и минусы, можно сделать правильный выбор станка.

Предприятие "Штрибих" очень тщательно относится к дополнительным устройствам, которые помогают и упрощают выполнение определенных операций на станке. Фирма предлагает следующие основные дополнительные устройства:
1. Подрезной узел (о нем мы рассказывали выше).
2. Устройство для выполнения угловых резов 0-45 °.

Это устройство имеет некоторые особенности:
- Может быть смонтирован слева и справа относительно любой точки вертикального реза;
- С помощью всего одной ручки устройство жестко фиксируется на раме станка;
- Очень простое и точное настройки на длину заготовки с помощью встроенной масштабной линейки;
- Простое, надежное и точное установление угла, с точностью до 0,1 °;
- Предотвращает ложному возвращению под нагрузкой;
- Твердая конструкция обеспечивает рез под углом на больших и тяжелых заготовках;
- Повышается производительность, поскольку нет необходимости тратить время на подгонку в различных ситуациях пиления;
- Применяется для плит толщиной до 42 мм;
- Очень удобное хранение в специальном деревянном ящике.

3. Устройство электронной индикации размеров DMS.

Для увеличения точности и облегчения настройки на размер реза применяется система DMS. Эта система устанавливается на продольной упор и пристальный блок. Точность измерения 0,1 мм. Базисная измерительная система позиционируется и жестко удерживается без сдвигов эксцентриковым зажимом. Аккумулятор рассчитан на две недели непрерывной работы. Подзарядка аккумулятора осуществляется в течение нескольких часов

4. Электронная система позиционирования EPS.

Система приводит горизонтальный упор в положение реза по заданному размеру. С помощью EPS можно очень быстро устанавливать размеры и делать распил. Система одновременно может запомнить 400 величин. Все это экономит время и тем самым облегчает работу и повышает производительность.

5. Устройство для фрезерования канавок пазовые фрезой.
. Устройство позволяет выполнять пазы шириной от 8 мм до 15 мм. Глубина паза - до 25 мм.

6. Приспособления для выполнения пазов в композитных материалах.

Это устройство предназначено для фрезерования пазов следующих профилей: 90 °, 135 °, U-образной формы.

Все эти дополнительные устройства расширяют возможности станка. Таким образом, имея станок в базовой комплектации, Вы можете путем установки дополнительных устройств получить новые возможности старого станка.

В конце хотелось бы остановиться на обслуживании вертикальных форматно-раскроечных станков. Эти станки очень просты в обслуживании. Все работы, связанные с доставкой, монтажом и настройкой станка, проводят техники ЗАО "Станкоднепр", которые учились в Швейцарии на фабрике фирмы "Штрибих" и имеют сертификаты на право осуществления этих работ.

В обязанности оператора, обслуживающего станок входит:
. ежедневное вичищання станка от стружки и других загрязнений (настоятельно рекомендуется не оставлять заготовки на станке после окончания работы);
. еженедельно смазывать верхние и нижние направляющие с едва промасленной тряпочкой, вычищать вал и фланцы пильного диска;
. ежемесячно пополнять уровень масла в направляющих гильзах пристального блока;
. плановая замена инструмента, ремней, регулировка подрезной пилы.

При условии тщательного ухода и соблюдения всех требований техники безопасности при эксплуатации станок будет работать очень долго.

К сожалению, осветить всеми техническими возможностями и конструктивные особенности вертикальных форматно-раскроечных станков фирмы "Штрибих" в одной статье - нереально. Нам кажется, что для первого знакомства с этим оборудованием приведенной выше информации будет достаточно, но мы обязательно продолжим публикации на эту тему. Если у вас возникли вопросы и желание более подробно ознакомиться с вертикальными форматно-раскроечный станками, обращайтесь непосредственно в ЗАО "Станкоднепр", и мы будем рады помочь вам.

Расчет потребного количества материалов является необходимой частью технологической подготовки производства мебели. Расчет количества древесных материалов осуществляют с целью установления норм расхода на единицу продукции, на тысячу изделий и на годовую программу. При этом должны быть учтены все потери материалов на различных стадиях технологического процесса: при раскрое материалов на заготовки; при обработке черновых и чистовых заготовок, а также технологические потери.

Исходные данные для расчета принимаются в конструкторской документации на изделие. При расчете следует руководствоваться утвержденными справочными данными по нормам расхода сырья и материалов, приведенными в приложениях Г настоящих методических указаний. Кроме того, необходимо учитывать намеченную схему технологического процесса и входящие в его состав операции. Общее количество древесных материалов на изделие слагается из их потребности на изготовление деталей, входящих в данное изделие. Поэтому расчет материалов ведут подетально, то есть определяют вид и количество материала, необходимого для изготовления деталей каждого вида и типоразмера с учетом их количества в изделии.

Количество и нормы расхода древесных материалов устанавливают в м 3 и в м 2 . Пиломатериалы и древесностружечные плиты рассчитывают в м 3 , а древесноволокнистые плиты и фанеру, синтетический облицовочный материал, кромочный пластик, строганый и лущеный шпон, а также рулонные пленки - в м 2 . Расчет ведется последовательно по всем сборочным единицам и деталям изделия. Сборочные единицы включают основу из древесностружечной плиты, облицовки пластов, облицовки кромок. Вид облицовочных материалов назначается студентом в соответствии с его творческим замыслом или (для студентов заочной формы обучения) в соответствии с вариантом задания по Учебному пособию. Расчет потребного количества материалов ведется на 1000 изделий и оформляется в виде ведомости расчета древесных материалов.

Графы таблицы 1 с первой по девятую заполняют на основании сборочных и рабочих чертежей и спецификаций на изделие и сборочные единицы. Объем деталей, изготовляемых из древесностружечных плит или пиломатериалов, определяют путем умножения количества деталей на изделие на длину, ширину и толщину. Количество листовых материалов определяют по площади - произведением данных граф 6, 7, 8. Результаты расчетов в м 3 или в м 2 записывают в графу 10.

После определения объема или площади деталей на изделие по таблицам 1-3 приложения Г находят припуски на механическую обработку по длине и ширине и записывают их в графы 11 и 12 ведомости расчета материалов. Величина припуска должна учитывать все операции, определяющие габаритные размеры заготовки в процессе превращения ее в деталь. Без припусков на обработку выпиливают детали из древесноволокнистых плит и фанеры, не подлежащих склеиванию и облицовыванию, а также щиты из древесностружечных и столярных плит, которые не подлежат облицовыванию и обрамляют раскладками и брусками. Затем путем суммирования размеров основы в чистоте с припусками на механическую работку с учетом принятой кратности, вычисляют размеры заготовок основы по длине, ширине и толщине и записывают их в графы 14, 15 и 16. Размеры заготовок облицовок пластов и продольных кромок определяют исходя из размеров заготовок основы и установленных припусков на строганый шпон или другой облицовочный материал, то есть для определения размеров заготовки облицовки припуск на облицовочный материал прибавляют к размерам заготовки основы. Объём (м 3) или площадь (м 2) комплекта заготовок на изделие определяют путём умножения чисел, приведенных в графах 6, 14, 15, и (если определяется объем) 16 и записывают в графу 17. В графе 18 записывают объём или площадь комплекта заготовок на 1000 изделий.

Далее необходимо определить превышение количества материала в заготовках против действительной потребности с учетом того, что часть заготовок будет отбракована в процессе производства вследствие возможных дефектов материала, при настройке станков и т.п. В связи с этим устанавливается нормативный процент запаса на технологические потери и определяется объем или площадь заготовок с учетом технологических потерь. В графе 19 проставляют процент производственных и технологических потерь, который определяют по таблице 4 приложения Г. В графе 20 указывают объем или площадь заготовок с учетом производственных и технологических потерь (К т), то есть данные графы 18 умножают на (100 + К т) и делят на 100.

Общий объем или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 22), определяют делением объема или площади заготовок (графа 20) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 21) и умножением результата на 100. Коэффициент полезного выхода при раскрое по каждому виду материала определяется составлением карт раскроя (для древесностружечных плит) или по таблице 5 приложения Г.

Рациональный расход плитных и листовых материалов представляет собой математическую задачу, которую решают графически, составляя карты раскроя. Карта представляет собой эскиз плана раскроя древесностружечной плиты стандартного формата (например, наиболее широко используемые форматы: 3500 Ч 1750 мм; 3660 Ч 1830 мм) на заготовки требуемых размеров. При составлении карт необходимо найти такой вариант раскроя, который можно выполнить на оборудовании (технически осуществимый) и который обеспечивал бы наиболее рациональное использование материала. Раскрой может быть индивидуальным (один типоразмер) или смешанным (несколько типоразмеров). В данном курсовом проекте предлагается составить возможные варианты карт индивидуального раскроя для получения одной крупногабаритной заготовки (боковой стенки). В данном случае заготовка детали боковой стенки из древесностружечной плиты имеет габаритные размеры 1728 Ч 580 мм, и, следовательно, рационально раскраивать плиты наибольших габаритных размеров, а именно 3660 Ч 1830 мм. При составлении карт раскроя необходимо учитывать ширину пропила, которая равна 4 мм.

В соответствии с данными карт раскроя определяют полезный выход заготовок П, %, по формуле:

где S заг - площадь заготовки, м 2 ;

S пл - площадь древесностружечной плиты, м 2 ;

n - количество заготовок, получаемых из одной плиты.

В рассмотренном примере полезный выход заготовок по обеим картам раскроя составляет 90 %. Следовательно, необходимо провести оптимизацию карт раскроя для повышения рационального раскроя древесностружечных плит на заготовки. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода, который определяют для каждого вида материала отношением объема или площади деталей на 1000 изделий к объему или площади требуемых древесных материалов и умножением на 100. В итоге подсчитывают общий расход материалов по видам (ДСтП, шпона, кромочного материала, ДВП) для граф 10, 20, 22 и определяют средний процент чистого выхода (графа 23). Итоговые значения проставляются в последних строках ведомости. При изготовлении деталей небольших размеров должны использоваться кратные заготовки, которые позволяют более экономно расходовать материалы, улучшить условия механической обработки, погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций. В кратных заготовках рассчитываются детали, хотя бы один из размеров которых меньше 245 мм (в соответствии с технической характеристикой оборудования для раскроя ДСтП).

Расход материалов на такие заготовки приводится в общей ведомости. Вначале приводятся размеры детали и их количество в одном изделии. Ниже приводятся размеры основы с увеличением (обычно одного из размеров) в целое число раз с учетом ширины пропилов (не менее 4 мм на один пропил для последующего дораскроя в размер). Кратность указывается в знаменателе числа деталей в изделии. По аналогии с материалом основы рассчитывается облицовка пласти. Облицовки кромок рассчитываются как для самостоятельных деталей. Например, в конструкцию изделия входит ящик, лицевая стенка которого имеет размеры 440Ч150 мм. Размер двукратной основы в чистоте с учетом ширины пропила будет равен 440Ч304 мм. На эти размеры определяется величина припуска. Количество таких основ на изделие равно 1/2. Далее все расчеты ведутся по рассмотренной методике и заносятся в ведомость.